Pasja 801 -Procjon cz.1 laminowanie kadłuba

niedziela, 22 lutego 2009 14:51
Drukuj

Pasja 801 - projekt Maderskiego zbudowany przez Piotra Czarnieckiego

 

Jak zacząć i skończyć budowę swojego statku.

"Nie święci garnki lepią"...
Tak Piotr zaczął naszą rozmowę - jak na prawdziwego amatora szkutnika przystało zbudował 8 metrowy balastowy jacht z laminatu.



Przedstawię Wam mój skromny opis z ogródkowej budowy Pasji 801 konstrukcji Janusza Maderskiego.

DANE TECHNICZNE
długość Lc - 8,00 m
długość KLW LKLW - 7,20 m
szerokość B - 2,49 m
zanurzenie T - 1,28 m
wypór D - 2,18 m3
żagle S - 31,0 m2
balast zewn. - 660 kg
balast w. mieczowa - 550 kg
masa jachtu - 1500 kg

projekty Janusza Maderskiego

I czytamy relację Piotra:

Jak to się zaczęło...

Byłem kiedyś szczęśliwym armatorem Nefryta, dzisiejsza Moja Maria. Wszyscy wiemy, że apetyt rośnie w miarę jedzenia.
Nefryt pływał wspaniale. To na nim dostałem w przysłowiową d.... Zakręty życiowe nie do końca słuszne decyzje sprawiły, że nowym armatorem został Tomek Chodnik.

Po głowie chodziły większe łódki. Oczywiście myślałem o budowie.
Długo na świeczniku była Vita Van de Stadta. Wcześniej miałem do czynienia jedynie z drewnem i laminatem. Znałem te materiały, Vita była ze stali. To mnie trochę powstrzymywało przed podjęciem ostatecznej decyzji.
Po prostu nie umiem spawać. Kiedyś w Gdyni moje próby spawania skończyły się łazeniem po porcie jak ćma.

Kończę zanudzać przechodzę do sedna. Zadzwoniłem do Janusza Maderskiego.
Ktoś się spyta dlaczego do niego?
Proszę pokażcie mi innego sensownego polskiego konstruktora, który rysuje łódki do samodzielnej budowy i w kontakcie telefonicznym są normalnymi facetami.
Przyjaźniłem się kiedyś z Witoldem Tobisem. Ten człowiek znał się na łódkach. Uczył mnie adoptowania dokumentacji legendarnego ketcha Tahiti. Rysowanie z Tobisem dla nastolatka było wspaniałą przygodą, mogłem spędzać u niego całe godziny.
A znam przypadek kiedy jeden z naszych rodzimych projektantów na pytanie dlaczego dokumentacja jest taka droga. Odpowiedział: "to niech pan puszki sprzeda". Było tak.

Wracając do Maderskiego dostałem katalog z jego łódkami i gapiłem się na nie jak przysłowiowy szpak w pięć groszy.
Decyzja zapadła 801.
Pytacie dlaczego ona? Wielkość w sam raz.
Większa łódka to większe kłopoty, większe pieniądze. Szerokość dzięki, której można ją zawieźć na ciepłe południe. Choć dziś wiem, że jazda z kilową łódką to przygoda.

W środku wszystko jak na 30 stopowej łódce.
Wiedziałem, że musi być mocna. Z wcześniejszego doświadczenia wiem, że przekładka jest cholernie mocna.
Van de Stadt proponuje Wood Core, wszystko ładnie pięknie tylko co będzie jak przez jedną warstwę poszycia dostanie się woda do drewna. Airex ma to do siebie, że jego pory są zamknięte. Z kolei w porównaniu do Herexu jest bardziej elastyczny. I bardziej potrafi przenosić miejscowe udary.

Po poważnej rozmowie z żoną, nabywam dokumentację.
(Dopisek Adam: Czyli najważniejszy etap budowy zrealizowany - pozostało już tylko zbudować łódkę :-). Dla przyszłych amatorów budowniczych dobra rada: Zgoda żony to bardzo ważna rzecz, bez niej ryzykujesz wiele...)

Zabieram się do roboty.
Mam pewne wątpliwości co do rysunków, a zwłaszcza takielunku. Dziesięć metrów masztu trzyma pięć stalówek.
Pan Maderski zapewnia, że wytrzyma. I jak to się mówi że na morzu to i ateista zacznie się modlić.
Według przepisów PRS zmieniam rysunki na dwa saling i achtersztag.
Wysyłam do Maderskiego i do pana Maćkowiaka. Aprobata. Jest OK.

Na dwie płyty karton gips takie mi zostały po budowie, przenoszę linie teoretyczne.
Choć płaska już ją widzę.
Teraz trzeba zrobić szablony. Jak się ma pieniądze proponuję płytę MDF. Ja nabyłem w pobliskim tartaku calowe odpadki z tarcicy. Kawałki miały od 0,5 metra do 1,5. Jednym słowem resztki.

Aby przenieść rysunek z płyty na poszczególne deski, zrobiłem małe urządzenie. Nie mam zdjęcia ale krótko opiszę.
Drewniane U położone na płasko u góry przy jednym z końców miało otwór, tam wkładałem czarny flamaster.
Deskę kładłem na drewnianych podkładkach, wsuwałem płaskie U.
Krótszy bok, znaczy dół stojącego U prowadziłem po linii teoretycznej. Flamaster sam robił łuk, prostą na desce.
Wyrzynarką wycinałem. Przykładałem do linii na płycie, jeśli były niedokładności - a były, to poprawiałem.

zdjęcie "U" ze strony Janusza Maderskiego

Gotową lekko przykręcałem do płyty i tak po kawałku, aż zrobiłem wszystkie dziesięć szablonów. A pamiętajcie. często linie teoretyczne są zewnętrznymi liniami gotowej łódki. Trzeba pamiętać o grubości laminatu zewnętrznego + przekładki + listew do których mocujecie podczas budowy Airex,

Ok szablony gotowe, zaznaczcie na każdym oś łódki i KLW.
Budowa przekładkowa czyli one off ma to do siebie, że trzeba najpierw zrobić szkielet łódki.
Szkielet składacie na helingu.
Heling = porządne dwie równoległe belki porządnie związane z podłożem. Ważne muszą być idealnie wypoziomowane.
Szlaufwaga jest najlepsza. Warto poświęcić jedno popołudnie i dobrze ustawić.
Ja robiłem na podwórku więc, głęboko w ziemię wbiłem drewniane kołki do których kręciłem heling. Na twardym można przykręcić do podłoża, kontownikami w sklepu budowlanego.

Heling macie gotowy, pozostaje równo ustawić szablony łódki.
Pamiętajcie jedna krawędź szablonu jest właściwa tzn przy dziobie później trzeba będzie lekko ukosować sztorce tak aby listewki montażowe ładnie się układały.
Poziom łódki równajcie do linii wodnej na szablonach, najlepszy znowu wężyk z wodą.
Szablony stoją. Już ją prawie widzicie.
Kolej na listewki montażowe, ja użyłem 2x2, zacznijcie od krawędzi pokład burta. Ważne patrzcie jak się układa. Musi być gładka linia, nic na silę.

To teraz tworzycie kształt swojego statku.
Układałem listwy na szablonach co 15 cm. I tak aż do stępki.
Dajcie sobie czas, przyglądajcie jak się układają. Linie muszą być gładkie.
Do przykręcania najlepsze są popularne gipsiaki. Tanie i gwint dobrze trzyma.
Jak robiłem Procjona II wiele wręg musiałem poprzesuwać o milimetry tak aby wszystkie listewki równo grały.

To mamy z głowy. Zaczynamy temat Airex.
Pasja ma przekładkę z dwu centymetrowego Airexu. Można go dostać w dużych arkuszach lub listwach. W Legionowie pod Warszawą jest firma, która tnie duże bloki na listwy. Najtańsze okazały się wąskie na około 40 mm o 20 mm grubości.

Na początku piankę do szkieletu montowałem drutem mosiężnym. Bzdura.
Kupiłem 5 kg gipsiaków 30 długich. Każdą listewkę z Airexu do każdej drewnianej litewki musiałem przykręcić.
Jedna wkrętarka z wiertełkiem pod otwór, druga do wkręcania gipsiaka.
Listewki montowałem pionowo, zaczynając od środka łódki.
Kierunek rufa a potem na dziób.

 

Jak pisałem Airex ładnie się wygina, co pozwoliło mi ładnie ułożyć go na dziobie. Ważne, listewki kleiłem do siebie klejem poliuretanowym D4, aby się nie skleiły z drewnianym szkieletem na listwy drewniane przykleiłem zwykłą szarą taśmę do pakowania.

Całość jeden człowiek robił przez dwa tygodnie.
Klej z wierzchu łatwo usunąłem szlifierką taśmową. Trzeba to robić delikatnie i z wyczuciem.

Pasja ma lekko wpuszczaną płetwę balastową. Kładąc piankę co jakiś czas na piankę przenosiłem znak z szablonu. To mi pomogło w wyznaczeniu osi łódki i narysowaniu markerem linii na piance.
W rejonie płetwy wyciąłem prostokąt zgodnie z wymiarami balastu. W środek wpuściłem kawałek prostej sklejki, deski, ja użyłem paneli paneli podłogowych (pozostałość po budowie domu). Panel obkleiłem szarą taśmą. Żywica się do niej nie trzyma.
Panele wpuszczone były na grubość płyty od balastu.

Na piankowym kadłubie zaznaczyłem wszystkie miejsca gdzie ma być więcej warstw maty szklanej. Wszystko z głową.
Podczas laminowania nie będzie czasu na plany. Musi być jasne gdzie co ma być.
Wszystko gotowe. Zabieramy się do laminowania.

Nabyłem drogą zakupu żywicę Palatal (dzisiejszy Polimal 1094), rolki maty szklanej i utwardzacz avdp-1. Przy obliczaniu ilości żywicy łatwo pomnożyć wagę całej maty w kg x 3 = potrzebna żywica.

Wszystko gotowe stoi przy łódce.
Aby nie marnować czasu podczas laminowania, przygotowałem wszystkie kawałki maty.
Każdy kawałek opisałem np. 3 warstwa od dziobu 2 rząd na lewej burcie miała symbol 2Lc. Na kadłubie też zaznaczyłem co i gdzie.
Niektórzy robią zapiski na kartce. Ja laminowałem sam. W przypadku wątpliwości nie ma kogo zapytać. Dlaczego warto to przygotować.

Żywice mają to do siebie, że po paru godzinach skutecznie otępiają. Mimo masek.
Wybiegając na przód, opowiem jak laminowałem środek. Pół dnia szczęśliwie siedziałem i laminowałem w oparach (oczywiście na twarzy maska). Jak wyszedłem na zewnątrz pod koniec dnia świeże powietrze delikatnie mówiąc muliło mnie na tyle, że zapadłem na krótką chorobę morską.

Dobra mamy pociętą matę. Wszystko na kupkach czeka na laminowanie.
Warto mieć 2 wiadra plastikowe z np. Castoramy z podziałką. Grubym mazakiem zaznaczamy np. 5kg. Później wystarczy wlewać z hoboka do kreski.
Dalej duża strzykawka 100ml. 2 szt (na w razie czego).
Dwie kuwety malarskie możliwie duże.
Kij malarski, z regulowaną długością 1 szt.
Wałki futrzane, odporne na nitro. 4 szt. do laminowania.
Wałek aluminiowy do wyciskania pęcherzyków powietrza z żywicy.
Aceton i rękawiczki. Lateksowe fajne ale szybko się rozpadają. Dobre są żółte grube do gospodarstwa domowego. Nawet jak na nich stanie żywica z kawałkami szkła. Łatwo to zerwać i robić dalej.
Wszystko gotowe.

Rozbawiam moją żonę, dzwoniąc do IMGW. Pytam się o najbliższe dni. Pogoda ma się utrzymać.
Po co te zabiegi?. Całą łódkę zrobiłem na świeżym powietrzu. Za laminowanie wziąłem się na jesieni.
Nad kadłubem zrobiłem prowizoryczną wiatę z łat i plandek.
Przy laminowaniu najważniejsza jest temperatura i wilgotność. Minimum to 18 stopni i sucha pogoda.

Laminować zacząłem o 6 rano.
Po kolei całość poszła gładko. A to tak szło. Goły Airex "malowałem" żywicą. Wcale nie mało. Niech sobie powpływa we wszelkie zakamarki. Na to mata. Na wałku normalna ilość żywicy.
Normalna to jaka? A no taka, jak normalnie malujemy.
W wiadrze rozrobione 5kg. Nalewamy do kuwety. I jedziemy. Pierwsza warstwa położona. Zanim dojdziemy od stępki do pokładu, z "malowaniem" maty, lepiszcze w macie rozpuszczają się co pozwala na ładne wciskanie pęcherzyków aluminiowym wałkiem.
Na początku jest takie charakterystyczny dźwięk, przebijanie się powietrza. Później głuche wałkowanie.
Warstwa gotowa.
Następna w kierunku rufy. Minimalna zakładka 100 mm. Warto aby warstwy maty nie miały ostrych cięć nożem czy nożyczkami. Dobrze jak są postrzępione. Łatwo w ten sposób aluminiowym wałkiem zgubić łączenie.
Potem powrót na dziób, i kolejna warstwa.
Cały kadłub można spokojnie wylaminować. Śpiesz się powoli. Nie ma czasu na przestoje. Ani minuty. Ale też trzeba to robić starannie.

Wieczorem, zapaliłem halogen. Kadłub był już twardy. Wspaniałe uczucie dotkąć dziobu.
Widać jak łódka płynie...
A może to styren w naszej głowie?....
Nie... ona płynie.

Po tygodniu kadłub odwróciłem. Wystarczyło dwóch chopa. Odkręcić od helingu. Na ziemi rozłożyłem wałki z matą szklaną ( pozostałości po ocieplaniu dachu domu).
Można wejść do środka. To dobry czas dla budowniczego. Zaczyna być ją widać.

Kaska się skończyła. Pokład, musiał poczekać do wiosny.

Wiosna. Cztery miesiące później.

Opatulony kadłub dzielnie przestał zimę. Jak wcześniej wspomniałem, jak przewracałem łódkę, odkręciłem jedynie helling. Cały szkielet został w środku.
Według pana Maderskiego pokład robi się osobno. Przekładka ma to do siebie że jest cholernie sztywna. Wnętrze kadłuba laminować będę później.
Szczerze, nie skorzystałem z rady konstruktora. Wszystkie szablony wewnątrz łódki miały również kształty przyszłej pokładówki i kokpitu.

Kadłub sztywno stał. Szkielet trzymał się tysiącami wkrętów kadłuba. Wszystko gra.
Teraz przykręcanie listewek do pokładu i kabiny. Przy kadłubie musiałem zaufać liniom konstrukcyjnym.
Ale góra była moja.
Patrząc z większej odległości nadałem łagodny łuk pokładówce. Dodałem pawęż z małymi bakistami. Proste powierzchnie do kokpitu przygotowywałem sobie wcześniej, klejąc airexowe listewki na płaskiej powierzchni. Dzięki temu piankowy kokpit zmontowałem dosyć szybko.
Podniosłem lekko oparcie w kokpicie. Łódkę buduje się dla siebie, skoro tak to można ją dopasować do siebie.
Nadbudówkę zrobiłem podobnie do kadłuba, klejąc poszczególne listewki do siebie.

Warto pomyśleć o wszelkich przeobleniach, miejscach na luki, podstawki pod relingi, prowadnice suwklapy itd. Można to wszystko zrobić z pianki, oblaminować i prawie gotowe.

Dlaczego zdecydowałem się na laminowanie pokładu na kadłubie?. Ano dlatego, że podczas laminowania wychodziłem z laminatem pokładu ze 100 mm na burty.
To stworzyło cholernie mocną skorupkę, a pozostał jeszcze środkowy laminat.
Ok skorupę łódki (kadłub + pokład) laminowałem w taki sam sposób.
Wszystko jasne.
Całość jest chropowata i nie przypomina łódek wyjmowanych z form.
Przyjdzie czas na szpachlowanie.

Całość jest na tyle sztywna, że wyciągam kawałek po kawałku cały szkielet ze środka łódki. Odkręcam kilogramy gipsiaków. Pozostaje laminować środek.

Wewnątrz zaznaczam oś łódki i markerem rysuję na piance miejsca grodzi, rejon denników, koje, przejścia burtowe itd.
Wszystko tam gdzie przekładka musi przejść w monolit.

Do usuwania pianki użyłem diaksa z tarczą listkową 40. Efekt jeden diaks się spalił ale wszystkie rejony wzmocnień na kadłubie zrobione. Pokładu nie ruszam. Będzie czas na niego.
Jedynie w pokładzie usuwam piankę w rejonie grodzi pod masztowej, gródź pod kokpitem, gródź w kambuzie i kingstonie. Wcześniej pisałem o płaskiej sklejce w rejonie balastu ją też wywalam. Gotowe wnętrze kadłuba po umyciu acetonem.

Laminuję.
Laminować wewnątrz można jedynie w masce a i ta potrafi oszukać, nie ma znaczników zużycia wkładu filtrującego.
Wcześniej przygotowałem sobie całe szkło (matę).

Przyznam szczerze, że matę 300 zastąpiłem 450. Zamiast 4 warstw dawałem 5.
W miejsca pod wzmocnienia wklejam na szpachlę (żywica + arsil + roving) kawałki 12 mm sklejki, całość laminuję.
Małe kawałki łatwo laminuje się gotowcami, tzn na kawałku jakiejś dykty, tektury, przesącza się wcześniej przygotowane kawałki maty. Ja przesączałem dwa obok siebie. Jeden brałem a w drugim mata "miękła". Jak pierwszy był na miejscu, brałem drugi i tak, aż do uzyskania np 6 warstw.
Gotowce są wygodne, tylko każdą warstwę po kolei trzeba dokładnie "odpowietrzyć".

Analogicznie powycinałem wszystkie rejony wzmocnień w piance tzn. okolice kabestanów, koszy, słupków, knag jednym słowem wszędzie tam gdzie będzie coś montowane.

Increase

Pasja 801 w wersji balastowej bo taką buduję ma ster głębinowy, na tym etapie wlaminowałem koker z kwasówki.

Trzeba przemyśleć co chcemy mieć na pokładzie.

Increase

Jak to miałem z głowy, z pianki zrobiłem ruszt denników.
Jak wszystkie kawałki miałem pocięte i wszystko pasowało, całość przed laminowaniem skleiłem szpachlą (żywica + arsil+ roving cięty = gęsty majonez). Na to znowu z lekką przesadą laminat.

Przed odwróceniem kadłuba do środka wlaminowałem główne grodzie.

Increase

Increase

Kadłub gotowy. Zwołałem kolegów i przewróciliśmy kadłub. Miękką poduszką znowu były rolki wełny mineralnej.

Łódka jest wylaminowana.
Ja miałem początek lata.
Czekały mnie dwa miesiące świetnej zabawy w szlifowanie.
I od samego rana, bo żeglarz lubi .... łódkę swą.

Szpachlę zrobiłem z żywicy + mikrobalony. Za każdym razem rozrabiałem wiadro gęstego majonezu.
Nakładałem ją metalową pacą 80 cm długości.
Przy letnich temperaturach po nałożeniu warstwy szpachli można zrobić coś dla domu i rodzinki.
Po dwóch godzinach wrócić i zabrać się do szlifowania.

Używałem styropianowej pacy murarskiej 1 m długiej. Aby była w miarę elastyczna ponacinałem rączki. Dół ładnie układał się na kadłubie.

Eksperymentowałem z papierami ściernymi.
Najlepszy okazał się ten dla cykliniarzy. 38 lub 40, kurund się nie gubi i nie tępi. Co tu dużo pisać miesiąc na kadłub, dzień w dzień. Nie można przyspieszyć sobie roboty szlifierką.
Najszybsze łódki świata robione one off są tak samo szlifowane raz za razem, lewo prawo, góra dół.

Aby uzyskać gładki kadłub użyłem silnego światła przyłożonego do burty, wszystko widać jak na tacy, przykładałem listwę, ale najczęściej jeździłem delikatnie dłonią. Przy odwróconym wzroku można wiele wyczuć.
Jadąc pacą po szpachli widać wszelkie dołki i górki. Jak już byłem zadowolony całość szlifowałem coraz drobniejszym papierem. Aż do 600. Dlaczego nie wyżej. Łódkę zrobiłem z poliestru i dlatego całość musiałem pomalować kilkoma warstwami podkładu epoksydowego z Oliwy. Podkład ma mikro płatki, przy kolejnej warstwie na kadłubie i tak robi się baranek. Ale o tym później.
Przy robocie w pojedynkę podstawą jest dobre radio. W samotnej żegludze to samo.
Człowiek zwierzę stadne, lubię jak ktoś gada.

Po miesiącu odwróciłem kadłub i to samo z pokładem. Szpachla + paca.

Pod koniec lata łódka była gładka. Całość pomalowałem 4 warstwami podkładu epoksydowego.
Jest szara ale piękna.
Wiem, że jest mocna.

Plany na jesień i zimę. Robienie środka.

Poprawiony: niedziela, 24 stycznia 2010 22:21  
Joomla SEO powered by JoomSEF