Temporalis - jacht z laminatu

piątek, 06 lutego 2009 23:29
Drukuj

Jacht Pawła "Temporalis"

Dopisek: Adam - Paweł podszedł do tematu "od początku" - zbudował sobie formy i w nich wylaminował swój wymarzony jacht.

Pawle - jestem pełen podziwu dla Ciebie.
Nieliczni wiedzą ile pracy wymaga zrobienie formy,
Aby Wam to uzmysłowić napiszę tylko schemat:

1. Trzeba wybudować w skali 1:1 "prawdziwy" gotowy kadłub
2. Trzeba wybudować w skali 1:1 "prawdziwy" pokład z nadbudówką
3. Obie te rzeczy trzeba wyszpachlować, szlifować i malować aż osiągnie się powierzchnię lustra
4. Całość trzeba nasmarować, oblaminować i wyciągnąć ze środka to co robiliśmy w punktach 1-3
5. Laminat który otrzymaliśmy jest formą - w której po dopieszczeniu możemy wylaminować właściwy jacht.
6. I po złożeniu kadłub i pokład muszą do siebie pasować :-)

Wierzcie mi - roboty po łokcie a znużenie szlifowaniem i zwątpienie to codzienny gość...

Zobaczcie jak Paweł sobie z tym świetnie poradził....
Podziwiać za tyle wytrwałości a przede wszystkim za dobrą robotę...

 

Taka decyzja to oczywiście zupełny przypadek.
Pewnego lata po przedwczesnym powrocie z rejsu nie przyznałem sie nikomu, że już jestem i pojechałem z kolegą na ryby, a tam na przystani facet zapytał czy nie chcemy łódki ze spaniem kupić sobie do łowienia.
Mówi potem dla zachęty, że jak nam przeszkadza to maszt możemy wyrzucić. I rozpoczął prezentację łódki z żagielkiem i bukszprycikiem nazywaną Kaczorek a ona jest chyba Screscent. Podał jakąś niezwykle atrakcyjną kwotę sprzedaży i mimo zapowiadanych dodatkowych upustów nie zaiteresował nas zakupem.

Tydzień później po paru dniach w pracy i jak podłoga przestała się pode mną kiwać dotarło do mnie, że chcę kaczorka. Nie wiem po co ale chcę. Zapamiętany budżet też w tajemniczy sposób mogę zdobyć.
Pojechałem od razu.

Już sprzedany- usłyszałem zanim zdążyłem zapytać.
Wiele dni czesałem internet z ogłoszeniami najpierw kaczorków ( ani jednego) zadzwoniłem nawet do producenta który podał aktualną cenę potem termin realizacji, potem innych już sporo większych.
Tyle pieniędzy ? Za parę hoboków żywicy i rolkę maty ?
Nie miałem tyle. Ale na żywicę to miałem i owszem.
Prędko zdecydowałem, że skoro taki biedny jestem to sobie sam zrobię.

Pracownik który w swojej zawodowej karierze miał epizod gipsiarza złamanych rąk i nóg powiedział, że ze szmat przesączonych gipsem to z kolegą taki kadłub wylepią na cacy w dwa dni.

Lawina ruszyła i zaczęła się rozpędzać.

Dopisek Adam:
Dlaczego podjąłeś się najtrudniejszej drogi dla amatora, - czyli zbudowania formy.
Gdybyś budował we formie wypożyczonej zaoszczędziłbyś tak lekko licząc rok pracy a i niemało pieniędzy...
Wiem ile to wysiłku, pracy, czasu, a i pieniędzy, bo wykonałem kilka form do łódek...
Wiadomo Twój projekt od zera, - ale to daje kolejne niewiadome - jak łódka będzie pływać - zachowywać się na wodzie, stateczność itp...
Czyżbyś pokazał światu, że "wielcy znani konstruktorzy" nie są tyle warci jak im się wydaje?
Jakie założenia przyjąłeś przy projektowaniu łódki? Na jakie wody tak w skrytości ducha chcesz ją puścić...?
Nie mając doświadczenia w budowie i projektowaniu jachtów musiałeś przeprowadzić jakieś analizy, obliczenia... jak sobie z tym poradziłeś...?

Projektów to nie wiedziałem nawet gdzie szukać.
A już wybrać właśnie ten było poza możliwościami mimo internetu. Techniczny jestem. Projektowanie brył mam opanowane zawodowo. Fizycznie i własnoręcznie też pracuję.
Dam radę
Powstał szkic koncepcyjny, potem pierwszy projekt potem drugi. Model pierwszy i model drugi. Oba dziesięciokrotnie pomniejszone. Kilka mailowych i telefonicznych konsultacji z zawodowcami. Lekko poszło i dość szybko. Nie przeląkłem się trudności bo nie mogłem wiedzieć co mnie czeka. Wielkich znanych konstruktorów nie znałem zbyt wielu więc i chęć dołączania do hermetycznego grona jakoś mnie nie ogarnęła.

Projekt jachtu

 

Dane techniczne jachtu:

Faktem jest, że parę kadłubów zwróciło moją uwagę ale jedynie jako model do porównań etapu projektowania.

Książka Milewskiego i kilka innych była traktowana jako zbiór myśli i sposobów na ubieranie łódką potrzeb. Obliczenia których dokonywałem po drodze nie wykraczały dalece poza standardowy zakres projektowania budowli lądowych.

Słabe punkty ( nautyczne ) projektu zostały zmniejszone do minimum dzięki od początku jasnemu szkicowi założeń projektowych:
Dość wygodny, łatwy do jednoosobowej obsługi, autonomiczny kemping łatwy do przemieszczania się po wodzie z wykorzystaniem sił natury. Koniec

Hotelowo: ergonomicznie bez kompromisów, spełnianie podstawowych potrzeb i możliwość goszczenia przyjaciół tak długo jak zdołam to znieść. Koniec

Zasięg i rejon pływania: tam gdzie pogoda pozwoli i jest po co. Koniec

Faktycznie laminując w wypożyczonej formie zaoszczędził bym sporo czasu.
Tylko, że jedyna forma jaka była do pożyczenia to forma ze Sportiny 595, a ta nie spełniała żadnego z moich założeń i konstrukcja zajmowała niskie miejsce w rankingu na "moją łódkę".

Pieniędzy, być może ale wydatki ponoszone za zakup materiałów na kopyto często nie były warte notowania.
Zakupy robiłem sukcesywnie w zależności od potrzeb i łacznie z zaopatrzeniem do pracy dlatego nawet nie ustalony był budżet realizacji.

Wybrany przeze mnie sposób budowy kopyta został zainspirowany lekturą książki Tobisa "Budowa i naprawa jachtów z laminatów" gdzie w rozdziale "budowa form" napisał, że formę można zrobić ze wszystkiego nawet z gipsu.
Po deklaracji pracownika o czym wspomniałem wcześniej, wybrałem sposób budowy i rodzaj materiałów.

Zakupy rozpocząłem od bardzo korzystnego cenowo zakupu całej palety odpadowego MDF'u prosto z fabryki w doskonałej jakości, ponieważ jego odpadowość polegała na tym, że grubość zamiast 18 miała 17 mm.
Po drodze z palarni kawy, odebrałem górę worków po kawie z jakiegoś luźno tkanego a niezwykle mocnego egzotycznego płótna.
W warsztacie miałem złożone wcześniej kilka worków kleju gipsowego i paczkę wkrętów czarnych do drewna.
Heling to drabinka z trzech pociętych i pospawanych na miejscu profili zamkniętych o nieszczególnie wielkim przekroju.

I to chyba cały zestaw materiałów do budowy kopyta.

Increase

Formę dołu laminowałem oszczędnie w dwóch częściach i zwykłą żywicą konstrukcyjną.
Zeszła dość gładko mimo, że pastowałem zwykłą pastą do podłóg. Miejscami tylko zostały łatwe do usunięcia płaty emalii z kopyta.
W kilku miejscach podczas laminowania zwarzyła mi się powłoka emalii ale powierzchnia była łatwa do naprawy przy pomocy szpachlówki poliestrowej ( atrakcyjnej cenowo ) do szachlowania marmuru. Do formy dolaminowałem usztywnienia z rurek elektrycznych przyciętych na pół i spawany stojak.

Resztki kopyta po rozformowaniu wywiozłem na gruz i na opał.

Po postawieniu gotowej formy "kołami do dołu" powierzchnię dolnej formy przykryłem na płasko płytami MDF i zacząłem budować kopyto formy pokładu. Na tym etapie zamiast szmat przesączanych gipsem używałem bloków ze styropianu, kleju do dociepleń i gipsu szpachlowego. Płaskie części i o niewielkim ugięciu z płyt odpadowego MDF a niewielkie fragmenty np. przetłoczeń pokładu ze ścinków płyty gipsowo-kartonowej

Na formę pokładu dodatkowo zużyłem 1,5 m3 styropianu w grubych płytach ( odpad z produkcji bo też nie ten wymiar zrobili czy coś ), worek kleju do dociepleń i trochę siatki plastikowej do zbrojenia tegoż. No i gips szpachlowy ale ten w miarę potrzeb brałem z warsztatu.

Styropianowy gwizdek budki pokladu :

Tak wygląda kopyto ze styropianu ;)

Wyprofilowany gwizdek budki pokładu oszpachlowany klejem na siatce do dociepleń :

Gotowa oszpachlowana gipsem i wyszlifowana budka :

A tak wygląda styropianowe kopyto pokładu od dołu :

Kokpit też ze styropianu i gipsu :

Wygipsowane kopyto nasycałem a potem malowałem kilkakrotnie emalią chemoutwardzalną przecenioną mocno bo w niechodliwym kolorze, zwykle czarnym albo jasno szarym.

A całość została polakierowana emalią na połysk:

Oczywiście po wypastowaniu wylaminowałem na tym również oszczędnie formę ze zwykłej żywicy konstrukcyjnej.
Rozpoczęte laminowanie formy pokładu:

Z pewnością jakiś budżet został pochłonięty do tego etapu.
Warunki lokalowe miałem dobre bo do dyspozycji miałem własny blaszany niewykorzystany w całości magazyn którego część zaanektowałem na łódkę.
Materiały nie stanowiły jakiejś wartej wspominania pozycji tym bardziej, że kwota rozłożona była bardzo w czasie.

Robocza siła najemna była w postaci moich przyjaciół i współpracowników którzy wielokrotnie zostawali po pracy żeby ze mną wygłupiać się przy kopycie w charakterze wolontariuszy bo mówili, że "to taka fajna robota"

Biorąc wszystko to pod uwagę jakoś nie zapamiętałem tego etapu jako szczególnie męczącego, kosztownego i niemiłego mimo, że trwało to długo ale jedynie dlatego, że w tzw. międzyczasie musiałem niestety pracować zawodowo ( zarobkowo )

Kiedy formy zostały starannie oczyszczone, miejsce pracy pięknie posprzątane, formy starannie przejrzane.
Parę razy doszło do pasowania dołu z górą, zamontowałem też "wypychacze" tzn. wkleiłem na laminat mosiężne końcówki do węża z małym otworkiem wierconym przez formę do pompowania powietrza między formę a łódkę po zakończeniu laminowania.
Mimo, że rozmieściłem je dość przypadkowo bardzo pomogły przy rozformowaniu bo cienko laminowana forma była zbyt elastyczna żeby łatwo się odkleić od laminatu.
Na zdjęciu widać małe niebieskie kikutki węża, to właśnie to. Zafundowałem sobie jeszcze solidną platformę transportową z kółkami do przestawiania form a potem jako stojak na łódkę:

Oczywiście jak za dobrze idzie to coś musi się cuknąć :/ Zaraz potem pozbyłem się warsztatu i magazynu a z nim dachu nad żaglówką.

Skręciłem przez kołnierze górę z dołem i odjechałem na świeże powietrze gdzie jak się potem okazało stała prawie rok bo ja zmieniałem swoje życie zawodowe.
Zaglądałem czasem przejazdem ale tylko po to żeby popatrzeć albo potrząsnąć.

Przy jakiejś biesiadnej zabawie kolega zapytał gdzie trzymam skorupkę i na wieść, że stoi na deszczu i marznie zaprosił mnie do stodoły rozmiarów hali sportowej którą wynajmuje na samochód i składany katamaran.
Oczywiście od razu skorzystałem z zaproszenia.

Dostałem tylko jedną trzecią powierzchni ale i tak wystarczyło.
Niestety w międzyczasie ktoś wyciągnął sobie spod łódki platformę z kółkami i przy zwalaniu poniszczył stojaki do formy więc na nowe miejsce wjechała bez fasonu "po ziemi"

W nowym miejscu było sucho i dość ciepło jak na późną jesień. Wydawało mi się, że z laminowaniem doczekam do kolejnej już wiosny ale niezwykle korzystna jak na listopad prognoza pogody zmieniła moje plany na trzy następne dni.

W nocy dopastowałem dodatkowe warstwy wosku rozdzielającego tym razem profesjonalnego do laminatów a rano zaraz po siódmej byłem w odległej o kilkadziesiąt kilometrów hurtowni laminatowej.
Kilka godzin później forma dołu była pomalowana żelkotem i wyglądała zupełnie inaczej niż dotąd

Żelkotowanie poszło doskonale bo do malowania wlazłem do środka ale nie przewidziałem jak dosięgnę wałkami i rolkami do laminowania na całej powierzchni.
Ratunek nadszedł razem z kolegą który wpadł do stodoły sprawdzić co to tak śmierdzi. Miał pod ręką koziołki w dwóch doskonale pasujących rozmiarach z których zrobiliśmy kołyskę do pochylania formy.

Patent działał tak sprawnie, że jednoosobowo mogłem pochylać formę na jedną i na druga stronę.
Nie wiem jak to się stało, że oglądając tyle konstrukcji form w internecie i na żywo przeoczyłem tak istotny element. Duży minus i tylko przypadek mnie uratował bo w desperacji po zżelowaniu żelkotu nie wiem czego bym dokonał i boję się pomyśleć co by mi mogło do głowy strzelić.
W dobrym tempie furkotały wiaderka z żywicą, wstęgi maty i tylko przybywało kresek na planie laminowania.

A właśnie.
Skorzystałem z porady ( jak to dobrze się poradzić ) dotyczącej przygotowania planu łódki z ilościami wklejonych warstw na którym dopisuje się wykonaną warstwę.
Na początku wydawało mi się to dość głupawe ale w trakcie na pewno bym się pogubił bo były momenty kiedy sam dziwiłem się że coś jest już wylaminowane .
Przy kolejnych warstwach nie widać ile razy już jest położone bo laminat wygląda tak samo. Zmęczenie, smród i myślenie o głupotach przy dość monotonnej pracy stępia widocznie pamięć.

Laminowanie w formie okazało się bardzo proste i szybko dochodzi się do wprawy. Kadłub laminowałem sam niecałe dwa dni.

Potem oczywiście popsuła się pogoda i zrobiło się chłodno.
Pani technolog z hurtowni z żywicami odradziła mi trzymanie kadłuba w formie do wiosny strasząc, że mogę ich nie rozerwać.
Za jej namową zbudowałem namiot z folii i kilka dni grzałem dość mocno dmuchawami i dzięki temu mogłem niedługo potem rozkręcić kołnierz łączący połówki formy.

Rozformowanie nie poszło tak łatwo jak się spodziewałem.
Miejscami się musiałem nieźle naszarpać. Pomysłowe systemy drewnianych kliników, klinów, dźwigienek i dźwigni niewiele pomagały.
Podejrzewam że to profesjonalny wosk do form został nieumiejętnie użyty bo z pasty do podłóg wcześniej laminat łatwo się odklejał.
Może byłoby łatwiej gdybym użył wspomnianych wcześniej końcówek na sprężone powietrze ale tak niecierpliwie zacząłem szarpać formę, że w ferworze walki zupełnie o nich zapomniałem może dlatego, że były od spodu :)

Po zdjęciu formy miałem już pół swojej łódki i to nie jakiejś tam skorupki formy czy szmaciano-gipsowego koromysła tylko narmalnej, prawdziwej łódki.

No. Miałem i kolejny problem bo nie miałem jej na czym postawić bo nieznani sprawcy pożyczyli sobie przecież wózek z kółkami.
Ufam, że dobrze im służy bo gdybym się dowiedział że zatargali go na złom to byłoby mi chyba żal :/

Zdecydowałem, że z laminowaniem pokładu wstrzymuję się do wiosny bo nagrzewanie stodoły w grudniu do karaibskich temperatur może mnie sporo kosztować w rachunku za prąd a i skuteczność ogrzewania może być dość wątpliwa.

Plan i tak został przekroczony bo nie spodziewałem się pod choinkę dużego dobrze zapowiadającego się kawałka laminatu.

I następna zimna zima.

******

Zima jak wiadomo może być atrakcyjna jedynie dla dzieci i psychopatów. Jak jest zimno to atomy wolniej krążą we wszystkim
Dlatego ładnych parę miesięcy w stodole marzły sobie laminaty.

Ale wiosna w końcu przyszła.
Pracę należało rozpocząć od sprzątania bo zrobiło się ciasno ponieważ do zestawu dwóch form doszedł przecież trzeci element, wylaminowany kadłub.
Mimo, że już w częściach użyta forma zajmowała za dużo miejsca.

Jako, że samochodzik mam mały do wywiezienia na wysypisko elementy musiałem jeszcze zmniejszyć przy pomocy flexa, ręcznie i nożnie. No i tyle zostało z formy.
Okazało się, że budowałem metodą "formy traconej" ;)

Zrobiło się zaraz wystarczająco ciepło żeby przygotować formę pokładu do laminowania.
Jako, że forma ze względów konstrukcyjnych nie miała wanny kokpitu musiałem ją zrobić jako dodatkowy element.
Należało również przygotować trapeziki na otwory bakist i foremkę na klapę skrajnika dziobowego.
Oczywiście zrobiłem to z MDF'u

Elementy zostały przykręcone przez formę wkrętami a szczeliny i niestaranności wyszpachlowane i wyszlifowane.

Po tym wszystko zostało wielokrotnie wypastowane i przygotowane do laminowania pokładu

Tu nastąpił kilkutygodniowy niezwykle istotny w procesie budowy moment chodzenia wokół i przyglądaniu się z bliska, z daleka, z dołu i z góry i z różnych kątów i na siedząco i na stojąco.

Potem już zwyczajnie, otworzyłem hoboczek z żelkotem i .... pojawiły się samochód z wolontariuszem trzymającym ubranko robocze i rękawiczki w krzepkiej garści.
Poszło gładko.

No może nie aż tak jak silę spodziewałem.
Trwało to przynajmniej dwa razy dłużej niż zakładałem. Przecież kadłub laminowałem sam niecałe dwa dni. A tu dwaj jegomoście nieźle zasuwali cztery bite dni.
Nie wziąłem pod uwagę, że forma pokładu ma tyle załamań, zakamarków, że tyle jest elementów, miejsc do wzmacniania i pianki przekładkowej.
W przetłoczeniach w pokładzie pod okucia wklejałem sklejkę. Chciałem szukać w do tego celu sklejki szkutniczej ale zamontowałem zwykłą wodoodporną. Zrobiłem tak dlatego, że technolog z fabryki sklejek powiedział mi, że nie ma żadnej różnicy w odporności na wodę.
Poradził tylko żeby szukać takiej która ma ciemną spoinę klejową czyli najczęściej liściasta.

Pianki kupiłem tylko na elementy obłe na budce, cięte w kosteczkę i sklejone siateczką .
Płaskie zrobiłem sobie sam bo dostałem od kolegi dwa hoboki komponentów PU dużej gęstości o zamkniętych porach z których robił rdzenie do desek surfingowych i mu dużo zostało.
Pani technolog bardzo mi to odradzała strasząc, że przy cięciu odlanego bloku piany na plasterki pył się elektryzuje i włazi wszędzie, lepi się wszystkiego i zapycha maski pyłowe. Ale ja to pociąłem piłą diamentową na mokro :)
Wycięte płaskie deseczki pokleiłem w arkusze klejem PU
Do laminatu pianki przyklejałem klejem Nautic zdaje się, że na mikrobalonach bo całe wiadro było dziwnie lekkie.

Rozformowanie rozpocząłem od rozerwania formy na dziobie bo tam miała "ujemny kąt " i inaczej by chyba nie wyszedł a resztę wyjął mi kolega.
Element wisiał już odwrócony formą do góry podwieszony do konstrukcji i dyndał kiedy podjechał samochodem gdzie miał butle do spawania.
Wąż z butli podłączył do kikutka rurki na formie i puścił ciśnienie.
Przy kilku nic się nie działo ale jak dmuchnął w jedną to coś trzasnęło i pokład z formy wypadł nam na nogi.
I już

Dalej to już zdecydowanie wyższy komfort pracy bo widać już, że tyle roboty nie poszło na marne i zaczyna wyglądać coś jak żaglówka.

Zestawienie jednego z drugim to już poważne wydarzenie Bo to już przestają być laminaty a zaczyna być łódka :)

Stąd była okazja żeby zrobić wózek ze stojaczkiem tym bardziej, że żeby nie zagracać stodoły musiałem sie przemieszczać.
Czytałem już kilka relacji z budowy łódek i znamienne jest, że kupuje się stanowczo za małe kółeczka.
Nie chciałem widocznie się wyróżniać albo coś mi rozum zaćmiło i też kupiłem za małe.
Przekonałem się o tym potem.

Po wrzuceniu jednego na drugie ( a lekko nie było ) okazało się, że bardzo nie pasuje.
Niewiele brakowało żebym włączył flexa żeby rozcinać laminaty i je w tak barbarzyński sposób dopasować.
W porę mnie olśniło, że kadłub stał nie podparty ładnych parę miesięcy i się rozlazł.
Kiedy podparłem kołnierz kadłuba i go wypoziomowałem ( a łatwo nie było bo pokład miałem cały czas na górze ) stał sie cud. Zaczęło pasować :)
Skleiłem razem bez problemów.

Jak zamykałem wrota od stodoły to czułem się ..... czułem się jak armator :)

 

 

Poprawiony: środa, 13 stycznia 2010 00:54  
Joomla SEO powered by JoomSEF