ProaCat

Zawsze chciałem mieć swój własny jacht.

Moja łódka ma spełniać kilka podstawowych wymagań:

- ma pływać po polskich jeziorach, może rzekach.

- ma być lekka, nadająca się na przyczepkę do 500kg masy całkowitej,

- ma być szybka,

- ma się nie bujać – jedyny warunek Żony,

- ma być tania,

- pływanie tylko dzienne.

Dlatego mój wybór padł na proa halsujące, jednak żaden ze znanych mi konstruktorów nie miał w swojej ofercie takiej łódki. Jako że lubię eksperymentować, postanowiłem zaprojektować łódkę osobiście.

Bardzo ciekawe zdanie na temat projektowania jachtów napisał niedawno Marian Strzelecki na jednym z forów żeglarskich:

„Zachowanie się jachtów mieści się zwykle w dość szerokim marginesie poprawności: pomiędzy prawami Archimedesa i Newtona.”

Podczas projektowania proa stosowałem podobną zasadę, dodatkowo wspomagałem się oprogramowaniem dostępnym za darmo w Internecie. Po kilku próbach i podejściach uzyskałem model który spełnił moje założenia.

Robocza nazwa - ProaCat

 

Podstawowe dane:

- Długość całkowita – 5,6m,

- Szerokość całkowita – 2,9m,  - Zanurzenie – 1m/0,18m

- Wyporność całkowita – 320kg,

- Wyporność kadłuba – 220kg,

- Wyporność pływaka – 100kg,

- Całkowita masa własna – 80kg,

- Ożaglowanie typu łacińskiego lub kleszcze kraba – 9m2.

Łódka przewidziana jest na maksymalnie dwóch dorosłych mężczyzn, lub komplet - mama, tata, syn (jeśli mama kiedyś się zdecyduje).

Piątego września 2010 roku wydrukowałem przekroje teoretyczne kadłuba, zakupiłem na dwie płyty OSB 12mm, a dzień później rozpocząłem budowę od rozrysowania przekrojów na płycie. Drugą płytę pociąłem na pasy szerokości 10cm i w ciągu tygodnia wykonałem wręgi robocze. Płyta OSB kiepsko nadaje się do rysowania na niej, lepsza by była MDF’ka lub sklejka, ze względu na gładkość powierzchni.

 

Na serio

Kolejnym punktem w moim „tajnym planie” była budowa ławy montażowej. Wykonałem ją w ciągu jednej soboty, z materiałów które pozostały mi po remoncie dachu. Gotowa ława montażowa zmieniła strych w szkutnię. Kilka dni później, okazało się że szkutnia ma jedną poważną wadę – brak oświetlenia, co w przypadku krótkich jesieno-zimowych dni mocno ograniczyło by wykorzystanie strychu.

W następny weekend przeprosiłem się z zawodem wyuczonym w technikum i zamontowałem instalację oświetleniowa i kilka gniazdek. Po światełkach, zabrałem się do montażu wręg na ławie. Miesiąc później okazało się, że temperatura na nie ogrzewanym strychu nie pozwala na sensowną pracę przy łódce.

Podczas budowy ławy i montażu wręg, niesamowicie pomocna była nowoczesna technologia, mianowicie krzyżowa poziomica laserowa. Na wręgach roboczych wystarczyło narysować linię wodną oraz pionową oś symetrii, następnie ustawić wręgę tak by linie były dokładnie pokryte przez promienie lasera.

Po ustawieniu wręg przyszła kolej na wzdłużniki, z remontowych nadwyżek zostało mi kilka desek calówek o długości 6m. Pasowały idealnie. Tylko pozostawało pytanie jak samemu, ładnie i równo, pociąć je wzdłuż, tak by ich nie zniszczyć. Przez chwilę czułem się jak Pomysłowy Dobromir, któremu brakuje rozwiązania. Ale Eureka, przecież mam po Teściu ręczną litewską piłę tarczową. Znalazłem nawet w czeluściach garażu oryginalny litewski ogranicznik do piły. Za stół roboczy posłużyły mi bloki styropianu położone wzdłuż na podłodze, na styropian położyłem deskę, klęcząc kolanem dociskałem ją do styropianu… i gotowe. Pociąłem trzy sześciometrowe deski wzdłuż na stępkę i wzdłużniki. Elektrycznym strugiem przeheblowałem elementy na właściwy wymiar. To był pierwszy mały sukcesik.

Ułożyłem wzdłużniki na właściwe miejsca i przy pomocy sznurka do prania, dociągnąłem je do wręg. Gdy elementy były już na miejscu, za pomocą czarnych wkrętów do gk, przykręciłem je do wręg.

W tym momencie dla mojej budowanej łódki, rozpoczął się pierwszy sen zimowy który trwał do kwietnia. W trakcie tej zimowej przerwy, próbowałem w garażu wykonać płetwę mieczowa, jednak w związku z niska temperatura panująca w garażu, klejenie Epidianem 5 poniosło porażkę.

W połowie kwietnia w sobotę rozpocząłem mozolne rzeźbienie - dziobnicy, rufy i właściwych wręg. Moim problemem było uzyskanie właściwej dokładności listewek, ale i z tym sobie poradziłem, w dziale Patenty i porady zamieściłem artykuł „Precyzyjne docinanie listewek”

Po przemyśleniach zauważyłem, że konstrukcja rufy jest za wątła i zmieniłem ją.

 

Poszywanie kadłuba

W czerwcu zakupiłem sklejkę, wstępnie miała być to 5,5mm meranti, lecz okazało się że w miejscu gdzie miałem ją kupić, dostępna będzie dopiero za miesiąc. W efekcie łódka będzie ze sklejki naszej polskiej brzozowej 6mm.

 

Rozpocząłem poszywanie kadłuba.
Docięte arkusze montowałem naprzemiennie, rozpocząłem od największego elementu na środku lewej burty, potem środek prawej burty, a następnie rufa lewa burta, później prawa rufa, aktualnie mam wklejony panel dziobowy prawej burty.
A proces poszywania dokładnie wyglądał u mnie tak...
Na początku zmierzyłem szerokość między wzdłużnikami w najszerszym miejscu, wyszło 55cm. Podzieliłem więc arkusz sklejki na dwie równe części - 250x62,5cm
Przyłożyłem pierwszą połówkę do wzdłużników, przyłapałem na 6 czarnych wkrętów, ołówkiem odrysowałem krawędzie, odkręciłem. Wyrzynarką wyciąłem z naddatkiem 3-4mm, strugiem elektrycznym wyrównałem do odrysowanej linii.
Wzdłużniki, krawędzie wręg oraz miejsca klejenia na sklejce przeszlifowałem papierem ściernym 100, odkurzyłem, przemyłem acetonem.
Przygotowałem klej Epidian5+PAC+odrobina krzemionki. Nałożyłem go na wzdłużniki i wręgi. Następnie przyłożyłem docięty arkusz sklejki i poprzykręcałem go wkrętami co 10cm.

Po zakończeniu poszywania, zakołkowałem otwory po wkrętach i szpachlowałem ubytki na krawędziach. Na koniec dokleiłem zewnętrzna stępkę.

Po raz drugi okazało się, że płyty styropianu są bardzo przydatne. Niestanowią praktycznie, żadnego dodatkowego, oporu dla wyrzynarki.

 

Laminowanie

Nadszedł czas na laminowanie. Zaplanowałem pokrycie kadłuba dwiema warstwami tkaniny szklanej po 200 g/m². Cały kadłub przeszlifowałem papierem ściernym 100 i odkurzyłem. Następnie na kadłubie ułożyłem dwie warstwy tkaniny, w celu docięcia pasów tkaniny o właściwych długościach. Przygotowaną tkaninę nawinąłem na rolkę. Kadłub umyłem acetonem, po 20 minutach, gdy aceton odparował, rozpoczęło się laminowanie. Ułożona została pierwsza warstwa tkaniny - diagonalnie pod kątem 45' w stosunku do kadłuba, została przesączona epoksydem, następnie druga warstwa ułożona pod kątem 90' do pierwszej warstwy.
Po przesyceniu drugiej warstwy, na kadłub nałożony został delaminaż - tkanina poliestrowa ( taka na podszewki do ubrań). Delaminaż ma na celu oszczędzenie szlifowania i szpachlowania, przed pomalowaniem kadłuba.

Laminowanie trwało pięć godzin, od umycia kadłuba acetonem, do położenia delaminażu. Łącznie we dwóch położyliśmy 7,5m² laminatu, zużyte zostało 3,5 kg epidianu 6011.

Podczas laminowania pomagał mi Szwagier. Całe laminowanie przebiegło całkiem sprawnie, jedynym zgrzytem była waga, a właściwie bateria która, bez ostrzeżenia zdechła w połowie laminowania, jednak szybka akcja i 20min później wznowiliśmy pracę.

Niestety z laminowania zdjęć za wiele niema, z prostej przyczyny – na strychu było dosyć ciepło, żywica szybko żelowała i konieczne było „sprężanie się”.

Po całkowitym utwardzeniu się laminatu, zdjąłem delaminaż, okazało się ze konieczne jest dokonanie kilku poprawek, szczególnie w okolicy stępki, tam też dołożyłem kolejną warstwę tkaniny. Po poprawkach na powierzchni kadłuba, pojawiła się kleista warstwa – polep, jednak łatwo jest się jej pozbyć, wystarczy szczotka, ciepła woda i płyn do zmywania naczyń.

Malowanie – kadłub po zmatowieniu i odtłuszczeniu pomalowałem zwykła farbą chlorokauczukową białą, z założeniem że przed samym wodowaniem pomaluję kadłub drugą warstwą.

 

C.D.N.

następna »Proa halsujące 5,6m - ProaCat - cz.2