SzkutnikAmator.pl

PRZYGOTOWANIE DO POSZYCIA KADŁUBA

Czyszczenie kadłuba z glutów epoksydowych i kołków wystających do wnętrza zabrało mi kilka dni.

Poszło dużo tarcz ściernych i wiele masek przeciwpyłowych - przy okazji zbierałem pył - będzie wypełniacz do szpachli.

Z 20 mm grubości drewna mogłem maksymalnie zjechać do 16mm choć starałem się uważać aby nie przesadzić.

Pył i hałas dawały mi do wiwatu ponieważ kadłub głośno rezonował od szlifierki jak subwoofer.

Wyło na całą okolicę :)

Teraz ruszyłem z przenoszeniem z CAD-a rysunków grodzi na kratkowane szablony.

Fajnie bolą kolana od tej roboty.

Kupiłem sklejkę w ilości którą oszacowałem już na cały sezon czyli na grodzie i całkowite poszycie kadłuba.

Zacząłem przenoszenie z wyciętych szablonów i dokładne wycinanie kształtów wyrzynarką .

Zgodnie z rysunkami planów elementy należało oblistwować.

Śruby nierdzewne zostawiałem i nie wykręcałem ich tylko łby zalewałem żywicą a ostrza zrzynałem pod późniejsze zaszpachlowanie.

Zależało mi na lustrzanym odbiciu obydwu stron grodzi zejściówki więc spiąłem je ściskami i dporowadziłem do podobieństwa L=P !

Teraz musiałem skleić obydwie strony grodzi  ( zdecydowałem się na wysoko podniesiony próg  - kiedyś się to przyda )

Użyłem części swoich zapasów ołowiu na balast jako super docisku.

Klejenie robiłem Epidianem 6011 który był 5:1  z  TFF+z1 5:1.

Już po 2h mogłem zabierać sklejone elementy do kadłuba jednak zostawiłem to na następny dzień.

Pasowanie grodzi poprzedziło dokładne sprawdzenie wypoziomowania kadłuba - zrobiłem  w tym kierunku co tylko mogłem

ale i tak nikt z tego nie będzie strzelał więc nie działałem już z moją dawną obsesją ekstremalnej dokładności

- już się tego oduczyłem.

Teraz zabrałem się za gródź rufową

Wkleiłem ją...

Na chwilę obecną wszystko zostało wlaminowane - potem czeka mnie wyrzynanie miejsca pod stududzienkę silnika.

Zbrojenie dałem 600g lub więcej tak 3 warstwy tkaniny po 250g lub 360g  -  ciąłem ją na pasy i laminowałem.

Pędzle idą tylko na jedną akcje i trzeba kupować nowe niestety.

Do tego trzeba się trochę spieszyć przy TFF.

WZDŁUŻNIKI BURTOWE

Wreszcie kupiłem w stolarni deski na wzdłużniki burtowe

ale musiałem je strugiem sformatować do planowego wymiaru i pokleić na 7m długości.

Folia, ściski i starałem się o to aby wyprodukowane dłuuuuugie listwy były równe.

Ukos na łączeniu nie musiał być tu wielki.

Dzień wcześniej obawiając się niespodzianek z gięciem drewna opasałem kadłub wzdłużnikami z obydwu stron.

Przy pomocy ścisków zgiąłem listwy i zostawiłem tak na noc.

Następnego dnia zdemontowałem i wstawiłem je już od wewnętrznej strony kadłuba tyle że już przyklejając epidianem

- nie było to łatwe zadanie !!A

Dużo babrania się i problemów z ustawieniem ślizgających się dech ich łapania wkrętami i przekleństw.

Działałem sam wiec dlatego musiałem ponarzekać.

Następny etap to wklejenie listewki która będzie wypełniać złącze kadłuba z pokładem/bakdekiem.

Listwa ta zostanie potem zukosowana szlifierką tak aby miała odpowiedni kąt jak przekroje na planach

- montaż też zrobiłem na wkręty lecz do późniejszego wykręcenia.

Zresztą od tego momentu starałem się już likwidować wszelkie wkręty używając mydła na gwint.

Z czasem wpadłem na nowy patent - wkręty rdzewne ale hartowane którym nie niszczy się główka,

można je łatwo usunąć po montażu i wieloktrotnie używać.

Po przyklejeniu dałem sobie kilka dni na zastanowienie jak to zukosować i zabrałem się za przeniesienie planów bakdeka na sklejkę.

Wiał silny wiatr więc przyciskałem czym tylko miałem pod ręką i lepiłem szablon do sklejonych pasów taśmą klejącą.

Po wycięciu wiotkie pasy zaniosłem pod plandeke do kadłuba.

Wyciąłem z rysunków pokładniki jednak ich nie sklejałem jako belki w całość.

Nawierciłem tylko otwory na kołki pozwalające spasować kształt po obróbce szlifierką.

W międzyczasie pomierzyłem kąty bakdeka na planach - zrobiłem 3 kartonowe wzorniki dla rufy środka i części dziobowej.

Wiecej nie było trzeba i zgodnie z nimi oszlifowałem skos liswy wzdłużnika burtowego pod klejenie.

Poleciałem z bakdekiem na razie tylko na wkręty.

Ząbki miały wyznaczać zgodne z planem miejsca wklejenia pokłaników.

Pokładniki zacząłem wklejać jako cienkie paski i stopniowo dodawać im po warstwie ponieważ obawiałem się ich dopasowania na skosach.

Trochę mnie zmieszała akcja z ich skośnym dopasowaniem w 3d (dwie płaszczyzny skośne na raz)

Kiedy pokładniki uzyskały żądaną grubość dałem im wzdłużnik który potem podkleiłem od spodu w celu zwiększenia wytrzymałości.

Każdy element podporowy został też podklejony tzw. wieszakiem czyli elementem ze sklejki w kształcie litery "U".

Musialem używać listew do podpierania ciężkich już zwieszających się pod własnym ciężarem fragmentów konstrukcji.

Uznałem że już można połączyć na stałe bakdek z burtami dziobem i grodzią zejściówki.

Półpokładniki mocowałem na epidan i jednego wkręta nierdzewnego a potem regulowałem pod linie prostą.

Drobne odchylenia były dopuszczalne na tym etapie.

Usztywniałem je dla uzyskania liniowości łatą 2.5m,  ławami z pasów sklejki i listew mocowanych na ściski

tak aby już zobaczyć i jakby zasymulować przebieg półpokładów

Ostrożnie obrobiłem szlifierką dziobek

Sprawdziłem czy półpokłady wypadają liniowo z resztą pokładu w kierunku dziobu i było OK.

Wklejone zostały podpory pokładnika podmasztowego które jeszcze zostaną później pogubione.

Wykonałem wzmocnienie podmasztowe które podpierać będzie pilers

Teraz poszły wzdłużniki pod ściany sterówki i listwy na krawędzi - (kontaktowe pod klejenie krawędzi poszycia pokładu)

Musiałem je ponacinać aby sie ułożyły jak należy na łuku bakdeka.

Czeka mnie już tylko szlifowanie i poszycie :)