SzkutnikAmator.pl

Wiosna w tym roku była zdecydowanie cieplejsza niż w zeszłym, chwilami nawet za bardzo. Podobnie jak w zeszłym, przygotowałem szczegółowy plan prac. Zakupiłem przyrząd do kontroli temperatury i wilgotności, wydrukowałem tabelę temperatury punktu rosy. Ma być porządnie. „ZNACZY porządnie...”

Termohigrometr

Temperatury pod względem laminowania mają dwa stany: za zimno lub za ciepło na laminowanie. Od wielu lat opymalna temperatura trwa kilka dni w roku. Za zimno dla żywicy, za ciepło dla człowieka. Szczególnie wewnątrz jachtu przykrytego plandeką. Ale przynajmniej, w tym roku w majówkę nie padał śnieg.

Plan laminowania

Ponieważ nigdy nie laminowałem tak rozległego obszaru, przygotowałem się teoretycznie. Konsultowałem się z kilkoma specjalistami, wszystkim dziękuję za cenne wskazówki, poświęcony czas i cierpliwość, w szczególności Adamowi - adminowi. Metoda uzyskała akceptację konstruktora. Zebrałem teorię i praktyczne doświadczenia aby, jak ktoś z Was będzie potrzebował, miał źródło do wykorzystania.
W praktyce należy wylaminować drugi kadłub w istniejącym kadłubie jak w formie. Zdecydowałem się na materiały firmy Havel. Użyłem tkaniny 200ki i 390ki, które przy ręcznym laminowaniu dają odpowiednio 0,3 i 0,5mm grubości laminatu. Rozważałem 600kę, ale obawiałem się, że nie zdołam jej przesycić i zostaną suche miejsca. Poza tym: 3 x 390 ≈ 2 x 600 nie zrobi dużej różnicy w ilości pracy. Lepiej wolniej a dokładniej. Ponieważ nie mam jak zmierzyć grubości poszycia (nie dysponuję grubościomierzem ultradźwiękowym, a odwierty nie wchodzą w grę) muszę przyjąć jakieś założenie, na podstawie tego co widać: na pawęży jest 4mm, na dnie przy studzience i poborze wody 5mm. Zakładam, że burty mają 4 a dno 5mm. Czyli należy pogrubić burty o min. 1,5, dno o 5, pas stępkowy o 10 mm. Na 1mm przypada 500g/m2 tkaniny i 600g żywicy. Wymaga to nałożenia na całość 2 x 200 na całą powierzchnię na wyrównanie (tego nie liczę, bo trochę zeszlifowałem), na burty 4x, pawęż 5x, dno 12x390. Od dna do burt będę schodził stopniowo z coraz mniejszą ilością warstw, przez całą powierzchnię obła i fragmentem burty 20cm ponad KLW. Do tego pas stępkowy: jest tam spojenie dwóch połówek kadłuba, na które należy nałożyć szeroki pas stępkowy grubości 12 mm, co daje 24 warstwy. Grubo.
Należy też przemyśleć kolejność nakładania. Zdecydowałem się na metodę „schodkową”: układam pasami na zakładkę z poprzednimi pasami i oryginalnym laminatem. Wymusza to mała ilość miejsca, czas wiązania oraz to, że laminuję sam. Szerokość frontu laminowania maksymalnie na około 80cm, tak, żebym mógł sięgnąć, położyć kolejny arkusz i rozwałkować.
Zamówiłem materiał. Wszystkiego wyszło prawie 90kg. Ilość określiłem z pewnym zapasem, ale widać, że ktoś kiedyś sporo zaoszczędził… wystarczyło by tego na sporego bączka lub łódkę wędkarską, a w tym etapie zakończę upancernianie pod kokpitem. Szacuję, że na cały kadłub pójdzie 350kg żywicy i tkaniny. Nadwaga jak u amerykańskiego nastolatka.

Materiał

Prace zacząłem przygotowaniami przed wyjazdem. Arkusze wyciąłem, przewijając na pas tektury odpowiedniej szerokości i przeciąłem wzdłuż tapeciakiem, następnie przewinąłem na rolki. Owinąłem stretchem żeby nie złapały wilgoci i opisałem żeby później nie szukać. Stare tkaniny przesuszyłem na grzejniku i też pociąłem na arkusze. Mało się o tym mówi, ale im bardziej sucha tkanina, tym lepsze przyleganie żywicy do włókien. Ścinki zebrałem: posłużą do naprawy uszkodzeń. Przygotowałem żywicę, utwardzacz, aceton, wagę, kombinezony, rękawice i inne konieczne drobiazgi.

Przygotowanie tkaniny

Częściowo spakowany samochód. Ledwo miałem jak usiąść

Prace na miejscu

Zacząłem od oszlifowania ostatnich miejsc do laminowania – to, czego nie było widać poprzednio przed pierwszym sprzątaniem i umyciem. Zdecydowałem się na pozbycie się wręgów na linii przyszłej ścianki achteru – do czasu ich wlaminowania w tym miejscu będzie słabiej, za to przy wlaminowaniu ścianek będzie łatwiej. Pozostałe wręgi skróciłem: oryginalne zostają tylko na burtach, po wylaminowaniu dna zostaną przedłużone dalej niż były. Większość oszlifowałem kątówką z grubymi tarczami, w kilku miejscach dremelka, na koniec użyłem szlifierki oscylacyjnej z wyciągiem: ułatwiła jednoczesne pozbycie się pyłu z wnętrza. Wyciąłem też wspornik windy silnika. Trochę szkoda zeszłorocznej gimnastyki ale za to było łatwiej laminować. Zajeździłem kolejną szlifierkę. Najlepiej kupować jak najtańsze, droższe mogą przetrwać okres gwarancji. I koniecznie należy zaopatrzyć się w sprężarkę: mimo, że szlifierki z racji przeznaczenia produkują pył, nie są pyłoodporne: są dwie szkoły: kupić drogą, odporną na wszystko szlifierkę, albo sprężarkę i co trochę przedmuchiwać wszystkie elektronarzędzia i przy okazji siebie. Odradzono mi szlifowanie pneumatyczną kątówką: z powietrzem wydostaje się olej, który trafia na laminat, i można później pominąć takie miejsce przy odtłuszczaniu.
Rozpłaszczyłem pawęż: jeszcze przed laminowaniem, przez wykonane poprzednim razem otwory przykręciłem grubą, równą deskę i dociągnąłem śrubami przez podkładki. Zdjąłem ją 2 doby po wstawieniu ścianek. Kształt pozostał, ugięcie się zmniejszyło do 25mm, powstałe naprężenia w poliestrze z czasem zanikną. Przymierzyłem pomost – poprzednio opierał się o laminat, teraz jest kilka mm luzu. Będzie łatwiej czyścić.
Żeby nie zapylić żywicy, do laminowania przeznaczyłem inne ubranie i kombinezon, pozbywam się pyłu sprężarką i biorę kąpiel (to już bardziej dla siebie). Kawa. Zmywam acetonem powierzchnie laminowane – używam ręczników papierowych do prac malarskich, zawsze na dwa ręczniki: jeden mokry w acetonie drugim wycieram na sucho, zanim odparuje i zostawi brudy. Maska się sprawdza, raz zmyłem mały kawałek bez niej. Żywica, tkanina, waga, wałki, pędzle, rękawice, radio. Większość żywicy nakładam wałkiem, tylko w narożach pomagam pędzlem. I tak kilka godzin.
Laminowanie dna zacząłem od pasa stępkowego od pawęży do tylnej krawędzi studzienki 14 x 390 od szerokości 40 do 60cm każdy następny pas szerszy od poprzedniego o 2cm. Dno przy kokerze i studzience oraz jej ścianki potraktowałem jak pas stępkowy, dzielony na dwie części – też po 14 warstw. Mimo grzania żeby szybciej wiązało ( noce są jeszcze za zimne) rano żywica jeszcze się lepiła. Była sucha na dotyk po ponad 24h. Gdybym wiedział wcześniej: można laminować w sposób ciągły – wcześnie rano zacząć w miejscu zakończenia poprzedniego dnia wieczorem – po 8h jeszcze się lepi i można nakładać kolejne warstwy.

Początek laminowania

Laminowanie zakończyłem na pawęży 4..5 x 390 z wyłożeniem na burty, obło i dno, wylaminowałem też pas za studzienką i ścianki i dno dookoła – tylko plan minimum: z uwagi na malejącą ilość czasu wylaminowałem tyle co potrzeba do montażu ścianek, mechanizmu i wodowania. Będę upancerniał dalej, jak czas pozwoli, ile zrobię na lądzie, tyle mniej zrobię na wodzie.
Z braku doświadczenia żebra wyszły trochę nierówne. Większość musiałem usunąć i laminować jeszcze raz. Nakładanie pojedynczych warstw na żebra nie jest dobrą metodą, poszczególne warstwy poodspajały się od siebie i wyszło sporo pęcherzy. Zamiast tego przesączyłem 4 arkusze na folii, nałożyłem, docisnąłem, zdjąłem folię i wałkiem wycisnąłem powietrze spod tkaniny. Podobnie zalaminowałem inne trudne miejsca.
Wstawienie ścianek zacząłem od ponownego wykonania szablonów – zmieniły się trochę wymiary i doszły żebra. Najpierw z kawałków sklejki zrobiłem ramy, potem położyłem je na arkusze sklejki i wyciąłem.

Wykonanie szablonów ścianek

Nie przewidziałem luzu i trochę musiałem nakombinować z wstawianiem. Następnym razem zrobię ścianki z większym luzem i wypełnię go herexem, ustalając jej położenie. Musiałem jakoś przemyśleć zablokowanie ścianek na czas wlaminowania. Do ustawienia względem kadłuba wykorzystałem koker i wannę kokpitową: nawet jak nie są równo, to będzie wyglądało, że jest równo: dokładność wymiarów przy przyjętej koncepcji mechanizmu podnoszenia nie jest krytyczna. Wykonałem tymczasowe elementy ustalające ze sklejki i kantówki. Na dopasowanie szablonów z elementami ustalającymi zeszedł cały dzień.
Po ostatecznym sprawdzeniu szablonów wyciąłem wg nich ścianki z płyt laminatowych. Przeszlifowałem uszkodzony laminat, całość zmatowiłem pod laminowanie i późniejsze malowanie.

Wycięte i obrobione ścianki komory

Ścianki ustawiłem używając uprzednio przygotowanych elementów ustalających.

Po ostatecznym ustawieniu ścianek nałożyłem paski wycięte z 390ki, i nastawiłem wygrzewanie. Rano mogłem usunąć elementy ustalające:

Wlaminowane ścianki

Oszlifowałem i uzupełniłem spoiny ostatecznie łącząc ścianki studzienki z dnem, pawężą, siedzeniami kokpitu, wanną kokpitową i ściankami studzienki. Nałożyłem spoiny wewnątrz komory silnika, łącząc ścianki z pawężą, poprawiłem żebra, wlaminowałem ramkę zamknięcia komory za studzienką: na niej będzie umocowana pokrywa dzielona w płaszczyźnie kokera, z kołnierzem. Pogrubiłem też dno w studzience. Przy tym etapie ustanowiłem osobisty rekord ciągłego laminowania: ponad 9h: chyba najgorsze, najbardziej ciasne miejsce do laminowania mam za sobą.

Wylaminowane spoiny w komorze silnika. Teraz wygląda jak ul :)

Ostatecznie oddzieliłem komorę silnika od reszty przestrzeni wewnętrznej. Zamknąłem też od góry to, co pozostało z otworu pokrywy achteru. Wyciąłem dwa prostokąty z płyty, sfazowałem krawędzie, podobnie sfazowałem krawędzie starego otworu achteru. Płyty przykleiłem do sfazowanych krawędzi na żywicę z bawełną. Wypełniłem też szpachlówką (żywica z bawełną) szczeliny, otwory i miejsca niedolaminowane. Wypełniłem pęknięcie pawęży i otwory po mocowaniu pomostu bawełną.

Spojenie pawęży z pokładem

Po związaniu obrobiłem spoinę, wykonałem w niej fazę i wlaminowałem paski 3 x 390. Obrobiłem też stare otwory po mocowaniu pomostu, jakieś drobne uszkodzenia i zalaminowałem paskami tkaniny, głębsze szczeliny wypełniłem żywicą i bawełną. Próbowałem nałożyć mikrobalony na świeżo nałożoną tkaninę, ale nie wyszło najlepiej – tkanina się przesuwa przy szpachlowaniu, trzeba by poczekać, aż przynajmniej zżeluje. Lepiej nakładać odwrotnie: najpierw szpachlówkę, na to tkaninę. Zaczęły się upały: teraz można wylaminować tylko kawałek, od 5 rano do 10.

Używając żywicy z mikrobalonami wyrównałem spoiny na pawęży, na pokładzie wykonałem „wylewkę” ściągając kawałkiem blachy: uzyskałem mniej więcej jednakowy spadek w kierunku komory po obu stronach. Oszlifowałem na gotowo, znów zaszpachlowałem i oszlifowałem. Zaciągnąłem szpachlówką ścianki komory wewnątrz – bardziej dla wprawy niż efektu, docelowo będzie to pod pokrywą. Zmatowiłem powierzchnie wewnątrz studzienki i komory do malowania.

Szpachlówka

Szpachlówkę wyrównałem szlifierką oscylacyjną: kolejno tarczami 40ką, 80ką i 120ką. Nałożyłem podkład na oszlifowane powierzchnie, tym razem Sea-Jet 117 Multipurpose Epoxy Primer. Niezła, jedynym brakiem tego wyrobu jest brak informacji o proporcjach wagowych - na opakowaniu podana jest tylko proporcja objętościowa 100:44. Na szybko zważyłem więc jakieś dwa czyste kubki, przelałem całość do nich i zważyłem, mając masę netto składników podzieliłem przez siebie i wyszło 3:1. Sprawdzone empirycznie: proporcje są poprawne.

Podkład

Nałożyłem dwie warstwy białego poliuretanu Sea-Line. Tu już są podane proporcje wagowe. Ważne, jak nie ma sie strzykawek i jest do rozrobienia niewielka ilość farby. Ostatnią warstwę próbowałem wygładzić pędzlem. Nie wyszło – był chyba trochę za gęsty. Nie jest idealnie, ale na razie się uczę.

Poliuretan

Wnioski

Wnioski, refleksje i przemyślenia, dla Was na przyszłość. Taka nagroda dla Cierpliwych Czytelników. Właśnie dlatego cierpliwość jest cnotą, nie wadą.
Adam radził, żebym znalazł kogoś do pomocy, do mieszania żywicy. Nie udało się, ale wpadłem na inny pomysł: do mieszania dużych ilości żywicy chciałem użyć starego miksera kuchennego, ale najniższe obroty ma niemałe i Adam twierdzi, że będzie napowietrzał żywicę. Zaryzykuję dopiero, jak uda mi się zmniejszyć mu obroty.
Przećwiczyłem nalewanie żywicy i utwardzaczy z baniaków za pomocą wężyków z zaworkami:

Przelewanie żywicy

Straciłem trochę żywicy przez moją nieuwagę ale ten pomysł warto rozwinąć. Użyłem wężyków silikonowych i zaworków z tworzywa zakupionych w sklepie z artykułami dla laboratoriów. Kosztowało, ale nie reagują z żywicą, utwardzaczem czy acetonem. Chodziło o to, żeby nie przelewać z 24kg baniaka do mniejszych pojemników ryzykując rozlanie. 1/3 przelałem wężykami, później mogłem łatwiej przelać do odciętych denek od baniek i z tego nabierałem. Codziennie po laminowaniu korytka owijałem stretchem. Korytko po żywicy można używać wielokrotnie, ale po utwardzaczu nie później niż na drugi dzień: reaguje na powietrzu i tworzą się grudki.
Nalewanie z korytek jest dobre do dużego laminowania. Żywicy nic nie jest, ale utwardzacz się utlenia. Przy dużej ilości ubywa go szybko i nie zdąży. Do niewielkich laminowań użyłem butelek po keczupie z korkiem niekapkiem: silikonowy korek nie reaguje z utwardzaczem. Żywicę przelałem do butelki po płynie do mycia naczyń. Tak jest dużo wygodniej, ale łatwo jest przelać, zwłaszcza żywicę, bo jest bezbarwna i w białej butelce nie widać. Potem dobrze jest zważyć butelki i napisać na niej ile waży całość, żeby następnym razem nalewać na wadze. Butelka po keczupie 490g wypełniona utwardzaczem waży 480g, po płynie do naczyń poj. 1l wa 1500g z żywicą. Żywica nie powinna stać zbyt długo w tej butelce – traci przejrzystość, ale wiąże, więc chyba nic jej nie jest.
Na przemian mieszałem żywicę i nakładałem tkaninę. Katalogowy czas pracy żywicy LH160 z utwardzaczem H136 to 1..2h – spokojnie zdążyłem z nakładaniem po 400g i 2 arkusze 100 x 50cm z 390ki. Przy pogrubianiu dna rozrabiałem po 400g na raz, ale przy spajaniu ścianek już robiłem po 80. Raz zrobiłem 200 i zaczęło glutować, ale uratowałem sytuację dodając bawełny, co zatrzymało proces wiązania i przy okazji miałem szpachlówkę na koniec pracy.
Żywica niewygrzewana przestaje się lepić po ponad 24h – zdarzało się, że temperatura w nocy na zewnątrz spadła do ok. 10st. Jak wygrzewałem farelką do 2 w nocy to następnego dnia nadawało się do obróbki. Temperatura w czasie laminowania była 20..23stC, wilgotność względna 40..50% Jak żywica jeszcze się lepi, można nakładać kolejne warstwy, nawet po kilku godzinach. Nie grzeje się, nawet jak nałożyć 20 warstw 390ki.
Wykonałem dodatkowe użebrowanie pawęży, z listewek wyciętych z herexu. Ponieważ kupiłem herex 10mm, to skleiłem z dwóch warstw. Użyłem glutownicy: klei się szybko, łatwo poprawić i wystarczająco mocno, by oszlifować papierem, klockiem czy nawet tarczą listkową.
Płyty laminatowe wykonane są metodą infuzji próżniowej, na przekładce (coremat – struktura przypomina plaster miodu), tkaniny i żywicy poliestrowej. Lżejsze i sztywniejsze niż sklejka tej samej grubości. Do obróbki najlepiej użyć brzeszczotów z wolframem i tarcz ściernych do glazury. Inne szybko się tępią. Do fazowania użyłem tarcz listkowych, ale trzeba pilnować, by nie ściąć przekładki: rdzeń jest dużo słabszy. W razie potrzeby da się trochę nagiąć. Istniejący żelkot był miejscami uszkodzony, widoczne miejsca wyrównałem szpachlówką, szlifierką i pomalowałem. Wygląda dobrze. Planuję nabycie jeszcze kilku takich płyt do dalszej zabudowy wnętrza, można też zamówić wstępnie wykonane kształtki. Będzie bardziej plastikowo, za to wodoodpornie. Sklejka, jak już pisałem, będzie pełniła rolę jedynie dekoracyjną w zabudowie. Jeżeli się da, wszystkie drewniane elementy będą odkręcane, żeby ułatwić ich wymianę.
Szpachlówkę wykonywałem z tej samej żywicy co do laminowania. Głównie dlatego, że nie miałem innej żywicy, poza tym szpachlowałem na lepkie i nie wiem, czy inna żywica może być nakładana na tą. Lepiej poczekać aż całkowicie zwiąże. Za to niezmiernie wolno wiąże: wypełniacz, mikrobalony czy bawełna, spowalniają proces wiązania. Aby przyspieszyć ostatni etap prac, na ostatnią warstwę użyłem Epidianu 5ki z utwardzaczem Z1 – miałem jakieś 10 minut na dodanie mikrobalonów, potem wiązało już wolniej, ale po nałożeniu późnym popołudniem do obróbki nadawało się następnego dnia rano. Wygładzanie powierzchni stanowiło dla mnie pewną trudność. Rozrobiłem rzadszą szpachlówkę, nałożyłem i wygładziłem pędzlem. Wystarczyło tylko zmatowić pod malowanie.
Najgorsze laminowanie już chyba za mną: w miarę przemieszczania się z frontem laminowania w stronę zejściówki będzie coraz więcej miejsca. Mycie głowy acetonem nie należy do przyjemności. Praca w czapce we wnętrzu jachtu przykrytego plandeką na słońcu też zresztą nie. W 12 dni nałożyłem ponad 30kg żywicy z tkaniną. Jeszcze jedno doświadczenie za mną: kac epoksydowy i zjazd po epoksydzie :)

Kontrola wymiarów wykazała, że lewa ścianka komory jest przesunięta o około 8mm w lewo. Niedopatrzenie przy ustawianiu. Ramka zamknięcia komory kokera jest zwichrowana, mimo że wykonałem ją z jednego kawałka, wraz z pokrywkami – mój błąd – schowałem do związania, ale źle położyłem po zaciśnięciu ściskami. Więcej grzechów nie pamiętam. ZNACZY JEST PORZĄDNIE (pod względem wytrzymałościowym)

c. d. n.