Płetwa balastowa jest ostatnim dużym wyzwaniem w tym remoncie. Oryginalnie konstruktor zaprojektował konstrukcje stalową, wypełnioną mieszanką złomu stalowego z betonem. Od początku ta konstrukcja nie odpowiadała mi, ponieważ:
1. Była pomyślana tak, aby płetwę można było latwo demontować. W efekcie jacht mógł szybko zmieniać się z balastowego na balastowo/mieczowy. Nie planowałem demontazu płetwy, wręcz przeciwnie, życzyłbym sobie, aby trzymala się mocno jachtu przez długie lata
2. Koszt. Wstępna wycena wykonania płetwy u ślusarza zaczynała sie od 4000. Koszty samego materiału przekraczają 1500. Nie posiadam narzędzi do cięcia blach 10 mm (co prawda można to zrobić szlifierką kątową. Kto ciął, ten wie co to za praca). Więc i tak pomoc ślusarza jest niezbędna. To zbyt drogo
3. Nie podoba mi się zamocowanie płetwy. Jest z pewnością niezawodne (środkowa blacha płetwy wsuwana jest pomiędzy dwa kątowniki zamocowane do kadłuba. Kątowniki łączone z płetwą śrubami). Zawsze wolałem tradycyjne zamocowanie na bolcach balastowych.
Rozwiązanie zaproponował sam konstruktor w książce "Projektowanie i budowa jachtów żaglowych". Długo gryzłem się nad tą poważną zmianą w projekcie, ale w końcu zdecydowałem o wykonaniu płętwy betonowej.
W oryginale Miś ma na dnie zamontowane dwa wspomniane kątowniki stalowe 60x5. Podejrzewam, że oprócz miejsca zamontowania płetwy wzmacniają dodatkowo stępkę. Nawet jeśli nie, to nie zaszkodzi dodatkowo ją wzmocnić. Z desek modrzewiowych wykonałem profil spełniający rolę martwego drewna. Oprócz funkcji wzmacniajacej przejmie mechaniczne oddziaływanie płetwy.
Martwe drewno przymocowałem ośmioma śrubami A4 M8 oraz klejem Sikaflex 292i.
Z płetwy mieczowej (gr. 8 mm) wyciąłem profile dolne, w których wykonałem i nagwintowałem otwory na bolce balastowe. Profile dolne są jedynym elementem płetwy ze stali stopowej. Wszystkie pozostałe pręty to A2 i A4. Ponizej widać zarys płetwy przed spawaniem.
Spawanie powierzyłem zawodowcowu, ja jeszcze muszę trochę pospawać, aby łączyć tak odpowiedzialne elementy. Nie wszystkie pręty zostały ze sobą pospawane. Niektóre pozostawiłem połączone drutem wiązałkowym, aby same ułożyły się przy zalewaniu mieszanką betonową.Poniżej kompletne zbrojenie płetwy.
Tak to wyglada w środku:
Wiele można by napisać o samym montażu płetwy. Otwory na bolce i same bolce muszą idealnie się zgadzać. Zastosowałem 5 prętów gwintowanych A2 fi 16. Wystarczy odchyłka 1 stopnia pomiedzy otworem, a prętem, a płetwa nie da się zamocować (to w końcu 200 kg ciezar). Zrobiłem to następująco:
1. Wywierciłem otwory fi 18 (1 mm luzu z każdej strony bolca balastowego)
2. Przez otwory wsunąłem od góry pręty
3. Zaznaczyłem miejsce gwintowania na profilu dolnym
4. Wszelkie późniejsze prace wykonywałem z pretami wsuniętymi w kadłub. Wbrew niektórym doradcom, którzy proponowali zrobienie płetwy obok jachtu, a dopiero potem jej zamocowanie. Zapomnijcie. Bez specjalistycznego oprzyrządowania nie da się tego zrobic w ten sposób.
5. Podczas klejenia płetwy do kadłuba 1 mm szparkę pomiędzy bolcem, a otworem zalałem żywicą epoksydową
Szalunek wykonałem ze sklejki i płyty pilsniowej. Wzmocnienia to calowe deski sosnowe.
Oczywiscie płetwa nie jest wykonana z czystego betonu. Jest to mieszanina beton-śrut stalowy. Śrut nabyłemw firmie śrutującej konstrukcje stalowe. Za śmieszne pieniądze stałem sie posiadaczem ponad 200 kg drobnego śrutu. Zgodnie ze wskazówkami p. Milewskiego zmieszałem śrut z betonem w stodunku objętościowym 7:3. Troche już w życiu betonu zrobiłem, ale nigdy tak dokładnie nie odmierzałem proporcji :). Do betonu dodałem uplastyczniacz (taki jaki stosowany jest do wylewek przy ogrzewaniu podłogowym) oraz pocięte paseczki włókna szklanego. Pierwszy pozwala na prace betonu, co jest bardzo istotne w płetwie. Drugi wzmacnia strukturę, czyniac ją bardziej odporną na uderzenia.
Następnie opuściłem płetwę o około 5 cm, aby powstała szpara, przez którą można wrzucić mieszankę do szalunku
Po tygodniu zdjąłem szalunek i... pozytywne zaskoczenie. Ręcznie tobiony beton, zwłaszcza z samym drobnym piaskiem (bez żwiru) jest dosyć kruchy. Płetwa już po 5 dniach była bardzo twarda. Jednocześnie łatwo było skorygować jej kształt poprzez ręczną obrobkę tarczą szlifierską.
Przez miesiąc płetwa dojrzewała (na początku codziennie była zraszana kilka raz dziennie wodą). Po tym okresie nadałem jej ostateczny kształt i zacząłem szpachlować szpachlówką epoksydową. Przed nałożeniem szpachlówki beton nasączyłem rozcieńczoną żywicą epoksydową (E61+TFF+TKB)
Następnie wyszlifowałem zaszpachlowaną płetwę. I nałożyłem jedną warstwę tkaniny 200 g/m2na żywicy epoksydowej. Chcę jak najmocniej odizolować beton od wody (cząstki stalowe zaczną po prostu rdzewieć). Laminat też lekko zaszpachlowałem i wyszlifowałem.Płętwa zaczęła przypominać to do czego dążyłem.
Pozostało przykleić płetwę - zgodnie z technologią Sika. Najpierw Primer, potem gumowe dystance na bolce, całość posmarowana Sikaflex 292i. Dzień po klejeniu dociągnąłem maksymalnie płetwę do góry. I gotowe. Płetwa ani drgnie.
Plusy rozwiązania:
- mam taką pletwę, jaka odpowiada moim wymaganiom
- całkowity koszt wyniósł około 500 zł (większość to nierdzewne pręty)
Minusy:
- nie sposób uzyskać ładny profil płetwy. Pręty muszą mieć otulinę betonową, więc płetwa nie ma cienkiego profilu, jaki mogła by mieć. W słabych wiatrach bedzie to negatywnie odbijało się na osiągach
- powinienem mieć 190 kg balastu. Jest 210. Nie lubię poprawiać konstruktora, wbrew pozorom zbyt dużo balastu to też niedobrze
- w oryginale cała masa balastu nie jest rozmieszczona w całej objętości płetwy. Istatnie 40 cm powinno byc drewniane. Oznacza to, ze mam w nieodpowiednim miejscu jakies 40 kg balastu. Jak to się odbije na walorach nautycznych? Zobaczymy.
| Miś, cz. 15« poprzednia | następna »Miś, cz. 13 |
|---|
