SzkutnikAmator.pl

Jak to czasem w życiu bywa: inne plany o których wspomniałem wcześniej, uległy odłożeniu. Postanowiłem wykorzystać daną mi szansę na przesunięcie granic zdrowego rozsądku poza istniejący dotąd horyzont, uprzednio przesunąłem granice absurdu cokolwiek dalej, żeby uniknąć załamania rzeczywistości. Jeżeli zdążyliście wcześniej uznać „odwrócony pantograf” za przesadę, to doczytajcie do końca, a zanim postawicie mi diagnozę, poczekajcie na kolejny rozdział.

Zaczęło się od zdjęć, które nie dawały mi spokoju:

Przodek zamknięcia i prefabrykaty

Intuicja podpowiadała, że element zamykający otwór studzienki po podniesieniu silnika (zwany dalej deklem), jest wskazany, próby w sezonie to potwierdziły. Uzasadni to w 100% istnienie studzienki: opływ wody na kadłubie będzie niezakłócony: lepiej niż przy stacjonarnym silniku i składanej śrubie. Sam pomysł zamykania otworu studzienki po podniesieniu silnika nie jest mój. W książce „Praktyka bałtycka na małym jachcie”, autor, Ryszard Kuliński przedstawił studzienkę wykonaną w Milargo IV, pozwolę sobie zamieścić znalezione zdjęcie:

Studzienka w Milargo IV – inspiracja

Studzienka ta była wykonana w formie stożkowego kołnierza, łączącego dno jachtu z dnem wanny kokpitowej, do którego dopasowane były dwa „korki”: jeden z silnikiem, drugi o dnie wykonanym na równo z kadłubem, służący do zamykania otworu po schowaniu silnika do bakisty. Konstrukcja elegancka, prosta w wykonaniu i 100% niezawodna, ale nadaje się do małego, lekkiego silnika: przekładanie jest uciążliwe, chciałem to jakoś usprawnić.

Obecna komora studzienki jest zmniejszona względem starej studzienki, otwór spodziny też jest mniejszy, został przesunięty do tyłu, jednak można tylko przypuszczać, że opory są mniejsze: nie ma jak tego sprawdzić. Niemniej nadal są spore, bo porównywalne z wleczoną spodziną. Dość tłumaczenia się: jestem przypadkiem nieterapeutycznym i muszę tym żyć. Wy też.

Przypomniane na początku zdjęcia prowadzą do oczywistych wniosków: najlepiej, jakby dekiel wyglądał jak wykonany rok temu rdzeń kołnierza. W założeniu będzie dociskany jarzmem silnika do dna studzienki: 50kg trzeba na czymś oprzeć a całość powinna być jakoś unieruchomiona. Zacząłem od określenia celów do osiągnięcia:
* obsługa z kokpitu przez jedną osobę, jedną ręką, na siedząco, bez przerywania sterowania,
* pokrywa chowana do środka, żeby nie zbierała wodorostów,
* wodowanie najpóźniej w długi weekend majowy TEGO ROKU
Następnie ułożyłem wstępny plan prac i zacząłem realizację.

Co jakiś czas trzeba kontrolnie zaglądać na łódkę. Blisko nie mam, więc jak już jadę, zawsze coś się zrobi, oprócz kawy. Międzysezonowe wyjazdy kontrolne wykorzystałem na przygotowania, żeby podgonić z robotą. W kabinie wstawiłem farelkę, żeby się ogrzewać w przerwach, zresztą tej zimy nie było źle: temperatura do -5ºC w dzień, pod plandeką trochę cieplej i nie wieje.

Przygotowanie przestrzeni roboczej
Kolejne prace planowane są w achterze i pod kokpitem, będzie szlifowane i laminowane przez co najmniej trzy sezony, postanowiłem zatem bardziej trwale oddzielić tą przestrzeń od kabiny, żeby było mniej sprzątania. Wstawiłem drzwi w gródź dawnej hundkoi: w sezonie był tam włożony kawałek sklejki podparty kołkiem, który jednocześnie służył za blat do rozrabiania żywicy. Odrysowałem otwór grodzi i wyciąłem, żeby drzwi stanowiły jedną powierzchnię z grodzią, dopasowałem, w garażu wyciąłem skrzydło drzwi, przykręciłem zawiasy i wykonałem zamknięcie na gumę. Na zdjęciu niedokończone: szczelina zaszpachlowana, jeszcze nie obrobiona:

Drzwi

Dla zwiększenia komfortu pracy (w założeniu jest to przecież forma rekreacji) wykonałem instalację elektryczną w przestrzeni roboczej: na sklejkowej grodzi zamontowałem szczelne gniazda natynkowe, wyłączniki i lampę, pod zejściówką kolejne dwa gniazda: do odkurzacza i sprężarki. Przez wycięte otwory przełożyłem kable, wąż sprężarki i peszle do odkurzacza i maski. Całość połączyłem tak, abym mógł włączać i wyłączać światło, sprężarkę i odkurzacz nie wychodząc z achteru.

Elektryka

Sprężarkownia

Zaoszczędzi to sporo czasu na rozkładanie i składanie przy każdym wyjeździe. Przy okazji: ktoś jeszcze ma na jachcie odkurzacz centralny?

Przygotowania do laminowania
Ponieważ planowałem skrócenie wanny kokpitowej, usunąłem 20cm teaku z dna i siedzenia kokpitu. Ostrożnie oderwałem poprzeczną klepkę z tyłu, obrobiłem, naciąłem klepki wg kształtu. Następnie oderwałem niepotrzebne już kawałki klepek i oczyściłem laminat z kleju. Klepkę poprzeczną przykleję z powrotem na zakończenie.

Podcięcie teaku w kokpicie

Wykonałem dokładny szablon studzienki, w postaci przekroju w płaszczyźnie pionowej, potrzebny do projektu:

Szablon: przymiarki i dopasowanie

Odrysowane łuki od ramion wyznaczają ich osie. Późniejsza kontrola w garażu wykazała, że jest wystarczająco dokładnie: rozstaw osi jarzma na szablonie różnił się od projektu tyle co luz! Jak? Tego się nie spodziewałem.

Zlecenia zewnętrzne

Silnik trafił na przegląd i regulację biegów, wraz z manetką. Problem polegał na tym, że w tym modelu nie da się regulować położenia lub długości cięgien, jedyna regulacja jest w przekładni: manetka nie pozwala uruchomić rozrusznika w innym niż neutralne położenie dźwigni, a w tej pozycji był już wrzucony bieg naprzód.

Fok trafił na poprawkę UV’ki do innej firmy: poprzedni profesjonalny inaczej fachowiec mimo złożonej reklamacji nie poczuwa się do odpowiedzialności: wygląda na to, że uczył się na moim żaglu i jeszcze mu za to zapłaciłem. Jak się dowiedziałem, UV’ka została wykonana z tkaniny na torby (o gramaturze zelówy w porównaniu z tym co mam teraz), na maszynie do szycia biustonoszy. Dostrzegam pilną potrzebę poszukiwania wielu żagli do nauki i szlachetnych filantropów skłonnych wspierać edukację. Oddałem do profesjonalisty, który podjął się spruć tę partaninę i obszyć żagiel porządnie. Teraz wygląda to dużo lepiej, ale ostatecznie zobaczę na rolerze. Przy okazji zamówiłem nowy pokrowiec na grota: tamto bardzo wyblakło po jednym sezonie, jak widać na zdjęciach z poprzedniego artykułu. Niestety, kosztowało: uczę się nie tylko na swoich błędach.

Modelowanie mechanizmu
Do pliku Dekiel.dwg przerysowałem zdjęty jesienią szablon, dorysowałem jarzmo z mechanizmem tak jak obecnie jest wmontowane, wstępnie narysowałem przekrój dekla wraz z dodatkowymi elementami i mechanizmem. Następnie wydrukowałem elementy w skali, wyciąłem z arkusza tworzywa i nałożyłem na wydruk komory ze studzienką. Zmniejszenie ułatwiło modelowanie i pozwoliło je przenieść z garażu do dużego pokoju. Odnalazłem w sobie dziecko, bawiąc się w wycinanki i łącząc pinezkami. Pamiętacie, w szkole robiliśmy takie misie albo pajacyki, z kończynami poruszanymi nitką, zwisającą nieważne skąd. Słabo przypomina misia, ale to jest miś na miarę moich możliwości i ja tym misiem zamykam usta niedowiarkom:

Szablon

Praca mechanizmów: tak to widzę – animacja poklatkowa szablonu

Wymiary elementów mechanizmu i wzajemne położenie osi dobrałem metodą kolejnych przybliżeń, na zdjęciu jest ostatni szablon. Następnie wykonałem płaski szablon ze sklejki w skali 1:1 dla dokładniejszego określenia wymiarów i sprawdzenia działania.

Model mechanizmu na przekroju studzienki

Dla sprawdzenia na łódce odkręciłem model od przekroju i dorobiłem mocowanie z klocka. W przedniej ściance studzienki wyciąłem szczelinę, na ściance zamocowałem model. Pozwoliło to ostatecznie ustalić położenie elementów mechanizmu i uniknąć błędów, ale duże nie były: model jest wykonany wystarczająco dokładnie.

Przymiarka modelu

Tym razem nie mogłem zbudować modelu 3D, żeby sprawdzić wszystko, więc trochę w ciemno wykonałem cały mechanizm: no risk no fun! W działaniu podobny jest do pantografu, z tą różnicą, że jarzmo silnika przemieszcza się równolegle po łuku, a dekiel musi wykonać ruch złożony z przemieszczenia po łuku i obrotu. Po ostatecznym narysowaniu i sprawdzeniu zamówiłem detale z kwasówki wycinane na laserze i gięte na prasie. Szablony zachowałem do planowanego w późniejszym czasie modelowania mechanizmów podnoszenia silnika i zamykania dekla. Zanim zdecyduję się na jakieś rozwiązanie, chcę zobaczyć jak to pracuje.

Sam dekiel wykonałem na podstawie poliestrowej porażki wykonanej w poprzednim sezonie: posłużyła za rdzeń. Obrobiłem, usuwając pęcherze i nadmiar żywicy, uzupełniłem braki, zalaminowałem od spodu tkaniną na epoksydzie i zaszpachlowałem. Przy okazji wizyt na przystani dopasowałem: wyprowadziłem jego dolną powierzchnię tak, aby kontynuowała powierzchnię dna, została tylko kilkumilimetrowa szczelina na obwodzie.

Dopasowanie dekla

Okazało się, że powierzchnia kadłuba przy krawędzi otworu ma dwie niewielkie wklęsłości, na szczęście symetryczne. Wyrównam przy okazji ponownego malowania dna. Będzie jeszcze lepiej.

Prefabrykacja nowych elementów
Z zeszłego roku pozostało mi trochę żywicy (Havel LH160 + H136), postanowiłem zużyć ją do końca. Na podstawie szablonu wykonałem ramiona dekla: przestrzenny element z laminatu łączący dekiel z mechanizmem, będący jednocześnie podstawą do oparcia jarzma z silnikiem. Wylaminowałem na płaskim 8 x 300 i nałożyłem na przygotowaną wcześniej formę, na którą użyłem niepotrzebnej już obudowy od pewnego urządzenia. Jeżeli ktoś z Was wie co to jest, to na pewno od dawna się znamy.

Łącznik dekla

Na oklejonej stopce jarzma wylaminowałem podstawę:

Podstawa

Następnie, na łódce, ustaliłem względne położenie dekla i stopki tak, aby zmieściła się spodzina ze śrubą. Z listewek i kawałków sklejki wykonałem stelaż, następnie postawiłem go na włożonym na miejsce deklu, na szpachlówce z E5+Z1, na stelaż stopkę, na którą nałożyłem szpachlówkę i folię, całość docisnąłem jarzmem i obciążyłem. Dla przyspieszenia wiązania ogrzewałem komorę silnika farelką. Po kilku godzinach przeznaczonych na inne prace związało na tyle, że mogłem ostrożnie przełożyć do przygotowanego kartonu, zabezpieczyć i zanieść do ogrzanego wcześniej samochodu, gdzie dowiązał w drodze powrotnej. W garażu wzmocniłem połączenia i dolaminowałem docelową kształtkę, łączącą dekiel i stopkę, dokładając żebra dla usztywnienia. Po związaniu usunąłem stelaż, jeszcze raz sprawdziłem na łódce z atrapą silnika i dolaminowałem spoiny. Nabrał masy, waży 4.5kg, ale nie ma już z czego oszlifować. Musi ważyć:

Dekiel z kształtką: kolejne etapy – tak przelaminowałem zeszłoroczną porażkę w zapowiedź zwycięstwa

Wykonałem tylną ściankę wanny kokpitowej, jako jeden element gotowy do wlaminowania na miejsce. Kształt jest dość złożony: tylna ścianka z wycięciem na komorę silnika, przedłużenie istniejących ścianek komory i płaszczyzny siedzeń. Formę wykonałem ze sklejki, z dwóch elementów, składanych w trakcie laminowania. Po dopasowaniu i obróbce okleiłem okleiną z pcv (nie sprawdziła się: trzyma się epoksydu na tyle dobrze, że musiałem ją zeszlifować) i wylaminowałem, dokładając żebra wzmacniające. Przyszłe krawędzie przylaminowania laminowałem coraz cieniej, żeby oszczędzić sobie szlifowania przy ukosowaniu, jednak za dużo z tym zachodu. Porażka z okleiną i kilka pęcherzy sprawiło, że musiałem poprawić, ale ostatecznie jest. Wyszło przeciętnie 6mm grubości: wystarczy, by można było na niej założyć talię do podnoszenia silnika, skoro mogę na tym stanąć. Zakończyłem, szpachlując i szlifując pod malowanie zewnętrzne powierzchnie. Następnie ustaliłem pozycję kształtki względem wanny, wykonane przy okazji pomiary wykazały, że wanna jest bliżej nieokreślonym czworobokiem. Teraz jest szansa, że przynajmniej dwa kąty będą proste. Wykonałem szablon ułatwiający ustalenie pozycji kształtki w czasie laminowania.

Tylna ścianka wanny – etapy wykonania i przymiarki

Nawrócenie na poliester
Część mechanizmu mieści się pod wanną kokpitu, dekiel też ma się tam schować, należy więc przedłużyć komorę studzienki. Na szablonie określiłem rozmiar przedłużenia z zapasem: około 35cm. Na łódce wykonałem szablony ścianek z tektury, w garażu, według nich formy. Następnie, dużym kosztem moralnym, dokonałem wewnętrznej przemiany: zacząłem laminować żywicą poliestrową. Wykonałem boczne ścianki, będące przedłużeniem istniejących ścianek studzienki, ukośne dno studzienki i pionową ściankę zamykającą komorę silnika i studzienki. Przy okazji, ze ścinków, wykonałem rozetkę rewizji komory kokera. Najpierw zbudowałem formy, z oklejonej sklejki i przymocowałem do blatu z płyty OSB. Żeby zaoszczędzić sobie obróbki, na formy pionowej ścianki i rozetki (forma była kółkiem narysowanym mazakiem) nakleiłem zabezpieczone taśmą kryzy dekli.

Formy na prefabrykaty

Laminowanie

Na boczne ścianki nałożyłem po 7 x 450 maty + żywicę Polimal z utwardzaczem Metox, na ściankę pionową i ukos 4 x 450. Boczne ścianki muszą być grubsze, bo zastąpią istniejący wspornik: przednią ściankę studzienki. Zaczynałem i kończyłem tkaniną, dla ograniczenia szlifowania i zlikwidowania kolców, oprócz rozetki, którą przykryłem stretchem.

Wylaminowane kształtki

Podobnie jak przy tylnej ściance studzienki, dla zaoszczędzenia czasu krawędzie laminowałem coraz cieniej: mniej obróbki przy fazowaniu. Po związaniu żywicy oderwałem nowe elementy od form, wyciąłem wg szablonów z naddatkiem i obrobiłem wstępnie pod spoiny. Wyszło całkiem nieźle, elementy są wystarczająco sztywne. To, co niektórym z Was przypomina płytę górną kuchni węglowej Jawor-2 jest pionową ścianką komory studzienki:

Gotowe prefabrykaty

Poliestrem laminuje się łatwiej niż epoksydem, łatwiej przygotować mieszankę, dodaje się jedynie niewielką ilość inicjatora, proporcje nie muszą być bardzo dokładne. Widać, gdy zaczyna żelować: zmienia kolor z zielonego na żółty. Kolejne ułatwienie to zastosowanie maty: oprócz cięcia można drzeć na kawałki. Matą łatwo się układa skomplikowane kształty, jak wychodzi poza margines, czy nie dochodzi do krawędzi, można dociągnąć wałkiem lub pędzlem. Fałdy można rozwałkować na płasko, co nie jest możliwe przy tkaninie. Te materiały są dostępne w marketach budowlanych, jakby zabrakło. Wady: większy skurcz (do 3%, tu nie brałem pod uwagę), większa niż przy tkaninie z epoksydem ilość żywicy (poszło 5kg, prefabrykaty ważą razem 7.5kg), smród i brak wiązania do niektórych materiałów. Laminat poliestrowy, w porównaniu do epoksydowego, jest bardziej podatny przy tej samej grubości. Epoksyd nadal będzie stosowany, w miejscach gdzie będę łączyć nowe elementy z epoksydem lub starym poliestrem, oraz wszędzie tam, gdzie wymagana jest wyższa wytrzymałość. Moje nawrócenie nie jest całkowite, nie czuję się jeszcze gotowy.

Zamówiłem żywicę, utwardzacz (E5+Z1: laminowanie nie będzie tak rozległe jak przed zeszłym sezonem, a taka mieszanka wiąże szybciej niż Havel) oraz tkaninę, tym razem w dużo mniejszej ilości niż poprzednio. Nadeszła wiosna, ocieplenie zachęca do laminowania. Nie ma na co czekać.

c. d. n.