SzkutnikAmator.pl

Budując swoje łódeczki najczęściej sięgamy po sprawdzone tradycyjne materiały. Koncentrujemy się głównie na drewnie lub sklejce. Od wielu lat w szkutnictwie, przy konstrukcjach przekładkowych, wykorzystywane są pianki Airex lub Herex. Sprawdzają się nie tylko przy konstrukcjach dużych łodzi ale też i małych jednostek. Przy doborze materiałów rozważałem zastosowanie: tkaniny szklanej, szklanej typu S, aramidu, diolenu czy węgla. Wybór padł na aramid, hybrydę aramid-węgiel, tkaninę jednokierunkową, tkaninę szklaną. Zaplanowałem, że zbuduję łódkę solo, taką którą będzie można ze spokojnym sumieniem pływać po trudnych rzekach.

Dane konstrukcyjne:
1. Długość - 380 cm
2. Szerokość - 86 cm
3. Głębokość - 34 cm
4. Wysokość dziobów - 53 cm
5. Optymalne obciążenie - 160 kg

Lista materiałów:
1. Pasy pianki Airex - 5 m2
2. Aramidowa tkanina 173g/m2 - splot skośny 2/2 - 5 m2,
3. Aramidowo- węglowa tkanina 165g/m2 płótno - 5 m2,
4. Szklana tkanina AEROGLASS 163g/m2 splot 2/2 - 10 m2,
5. Szklana tkanina jednokierunkowa 220 g/m2 - 3 m2,
6. Żywica epoksydowa LH 130 - 6 kg
7. Utwardzacz H 10A - 3 kg
8. Drewno iroko

Po wycięciu szablonów, ustawiamy je na ławie montażowej, przygotowujemy „kopyto” na którym będziemy kleić nasz kadłub. Do ustawionych szablonów mocujemy listwy na których będziemy układać pasy pianki. Zastosowałem listewki o przekroju 6x19 mm.

Wszystkie listwy zabezpieczyłem taśmą. Pozwoli to na uniknięcia przyklejania się pianki do wzdłużników.

Z narzędzi, które będą mam potrzebne do sklejania kadłuba należy wymienić: długą metalową linijkę, nożyk, papier ścierny, zszywacz. Potrzebny będzie też klej poliuretanowy do klejenia pasów pianki.
Prace zaczynamy od środka łódki.

Dopasowanie płatów pianki jest łatwe i nie sprawia problemów. Mocujemy ściskiem płat pianki, następnie odrysowujemy od spodu i docinamy nożykiem. Przed zamocowaniem go listew pamiętajmy o posmarowaniu krawędzi klejem.
Praca na łódką idzie dość sprawnie. Podczas układania pasów, starajmy się wykorzystać nawet małe kawałki.

Po sklejeniu kadłuba, usuwamy wszystkie zszywki, szpachlujemy ubytki oraz dobrze jest całość pokryć rzadką szpachlą, tak by żywica wpłynęła we wszystkie pory. Kolejnym krokiem jest szlifowanie kadłuba. Po wyszlifowaniu kadłuba położyłem laminat epoksydowy składający się z aramidu i szkła. Nim żywica w pełni stwardnieje to jest czas na wykonanie drewnianych elementów łódki.

Szablony zostały odkręcone i całość delikatnie została położona w kołyskach. Dzień czasu to bawiłem się z wyjmowaniem szablonów. Kątówką delikatnie nacinałem i wyłamywałem listewki. Dzień roboty. Trudno się nacina szlifierką z myślą, że pod spodem jest tylko 5 mm pianki.

Po przeszlifowaniu środka przyszedł czas na laminat.
Po zdjęciu łódki z szablonów, łódeczka była bardzo wiotka i postanowiłem dodatkowo usztywnić dno tkaniną jednokierunkową.

Na tkaninę położyłem aramid-węgiel.

Całość przykryłem tkaniną szklaną.

Zastosowałem wolny utwardzacz i w 3 godziny udało mi się położyć wszystkie warstwy.

Muszę podziękować Piotrkowi za pomoc przy laminacie. Samemu byłoby więcej pracy i więcej żywicy by poszło na całość.
Przed przystąpieniem do laminowania wszystkie warstwy tkaniny zostały przycięte i dopasowane.
Laminat kładliśmy "na mokre", czyli naniosłem żywicę, ułożyłem na dnie tkaninę jednokierunkową, Piotr ją przewałkował wałkiem aluminiowym a następnie ułożyliśmy w łódce aramid węgiel. Warstwa ta była również wałkowana. Delikatnie zwilżyłem tą warstwę i na to poszło szkło. Suchym wałkiem futrzakiem i aluminiowym pokryliśmy ładnie całość szkłem. Kręgosłup już nie ten, ale po 3 godzinach pracy efekt jest naprawdę dobry.

W dziobach wstawiłem komory wypornościowe. Pianka w poszyciu będzie działać jak komora wypornościowa, ale dla spokojności wolę je mieć. Będą przykryte pokładami i w niczym nie będą wadzić. Krawędzie komór jeszcze obrobię czarną żywicą.

Największy problem to był z wyrównaniem krawędzi burt. Wszystkie nylony nie dają się szlifować, mechacą się strasznie. Odkurzyłem urządzenie podobne do dremelka i cienkimi tarczkami o średnicy 20 mm wyrównałem krawędzie burty. Można też zastosować tarczę diamentową do szlifierki kątowej i na mokro ciąć. Nie miałem jej w warsztacie, do sklepu 8 km i już pozamykane były. Dremelek jest bardziej precyzyjny.

Muszę przyznać, że praca tą technologią daje satysfakcję. Prace posuwają się dość szybko, widać efekty. Teraz zabawa ze szlifowaniem, lakierowaniem i mocowaniem drewnianego osprzętu.

Radek