SzkutnikAmator.pl

Przez ostatnie 3 tygodnie wykonałem:

1. skończyłem wycinać i kleić wręgi, ostatnim była pawęż

Rama pawęży przymocowana ściskami do sklejki 18mm. Po konturze ramy wycinałem wyrzynarką. Krawędź od strony dna wycinana pod kątem 12 stopni. Pawęż będzie pochylona w stronę rufy.

Po wycięciu pawęży wykonałem nacięcie tak, aby całkowita wysokość pawęży wraz z poszyciem dna wynosiło około 520mm. Powinno pasować do silnika z kolumną L. A gdyby mi się udało kupić silnik z kolumną S to nacięcie pogłębię. Zgodnie z zasadą "łatwiej kijek pocienkować niż go potem pogrubasić".

W denniku wykonane nacięcia na wzdłużniki i stępkę. Całość sklejona i przymocowana wkrętami z nierdzewki. W tle deska na kokpit/panel sterowniczy (orzech amerykański).

2. wykonałem dziobnicę (wraz z "chine blocking"* i "breasthook"**)

* - nie znalazłem tłumaczenia, to element, który mocuje wzdłużniki obłowe do dziobnicy. Jak to się nazywa po polsku?

** - znalazłem tłumaczenie: "pozioma wężłówka przydziobnicowa", nie ma ławiejszego określenia?

Dziobnicę wyrysowałem na podstawie planów. Do wykonania wykorzystałem sklejkę 18mm. Wyciąłem jeden egzemplarz, zamocowałem na arkuszu sklejki i według tego "szablonu" wyciąłem drugi egzemplarz

Po sklejeniu i skręceniu wkrętami powstała dziobnica o grubości 36mm.

Wycinam wyrysowany element blokujący wzdłużniki obłowe na dziobnicy. Wyrysowany na sklejce 18mm, ściśnięte ze sobą dwie warstwy sklejki tak, aby gotowy element miał 36mm. Wycinam pod kątem 40 stopni.

Wężłówka przydziobnicowa. Znowu sklejka 18mm, wyrysowany kontur, wstępnie wycięty. Następnie przymocowany do drugiej warstwy i w ten sposób wycięty cały element grubości 36mm.

Element przed sklejeniem.

Oba elementy na dziobnicy, wstępnie (na potrzeby zdjęcia) wsunięte we wręgów.

3. wykonałem ruchomy heling. Materiały: krawędziówki świerkowe, wkręty, dwie płyty OSB i najważniejsze - kółka na obrotowych osiach (6 sztuk, w tym 4 z hamulcami). Nie zdecydowałem się na koła z tegulowaną wysokością. Po pomiarach i próbnych jazdach po garażu całość "trzyma poziom".

Rama podwozia skręcona wkrętami, do spodniej części przymocowane koła (na rogach 4 x koła z hamulcami, w połowie dłygości 2 x koła bez hamulców). Oczywiście koła tej samej średnicy. Nośność pojedynczego koła do 100 kg. Kadłub (bez silnika) ma ważyć około 250 kg.

Rama na kołach, oczekuje na płytę podłogową.

Gotowy wózek. Podłoga zamontowana.

Można przystąpić do budowy "helingu właściwego". Zaczynam od głównego wzdłużnika, wyznacza oś kadłuba. Jak pokaże czas, bardzo przydatne jest wyrysowanie na elementach osi symetrii, miejsc mocowania wręgów i innych istotnych wymiarów.

Heling gotowy, wręgi umieszczone w odpowiednich miejscach. Odpowiednich pozornie, swoje miejsce jeszcze będą wielokronie zmieniały o kilka milimetrów to tu to tam. Dużo pracy kosztowało mnie odpowiednie wypoziomowanie wręgów. Jedna z kantówek okazała się powyginana w jednej płaszczyźnie (popełniłem błąd nie oglądając jej dokładnie wcześniej) jednak poradziłem sobie paskami forniru, którym posługiwałem się jako podkładkami pod wręgi tak, aby całość, tzn. denniki a w zasadzie ich górna krawędź - na zdjęciu dolna, była w jednej płaszczyźnie.

4. Stępka i wzdłużniki obłowe

Stępka jest wykonana z listwy mahoniowej 30x100mm oraz paska sklejki grubości 10mm.

Długość stępki to około 375 cm, nie mam tak długiej sklejki więc listwa ze sklejki jest łączona. Ukosowałem przy pomocy struga elektrycznego. Prawie "z ręki".

Wstępne spasowanie tutaj nie wygląda na zbyt dokładne ale po dosunięciu i ściśnięciu uznałem, że jest wystarczające. A nawet bardzo dobre.

Stępka położona! Chyba powinienem ten dzień przyjąć za prawdziwy początek budowy.

Stępka jest przymocowana do wręgów wkrętami (po 2 na pawęży, wręgu #1, #2, #3, do wręgu #4 4 wkręty). Do dziobnicy przymocuję dwoma śrubami zamkowymi. Ale to po oszlifowaniu stępki.

Teraz zaczęły się zagadnienia, które mnie ekscytują jeszcze bardziej. Wyginanie wzdłużników. Wzdłużniki namaczam przy pomocy ręczników i doginam do miejsc mocowania. Wzdłużnik obłowy to listwa 30x50mm, jest dość sztywny więc robię to powoli. Wzdłużniki burtowe będą cieńsze (32mmx32mm), w dodatku wykonywane z listew które będą ze sobą klejone (16mmx32mm) więc powinno to swobodnie pójśc nawet bez moczenia drewna.

Co jakiś czas pomagam sobie czajnikiem elektrycznym, daje nieco pary. Po jednej dobie moczenia widzę, że listwa jest o wiele łatwiejsza do gięcia niż na sucho.

Podsumowanie:

Robocizna do tej pory: 160 godzin.

Wzbogaciłem się o: pilarkę tarczową/grubościówkę/strug/frezarkę (urządzenie 4 w 1, na razie jestem z niego bardzo zadowolony)

Niebawem powinienem dojść do etapu poszywania. Poszycie będzie wykonane ze sklejki 10mm (dno) i 6mm (burty). Kadłub ma być pokryty laminatem. Chciałbym zrobić burty transparentne dlatego wymyśliłem, że:

1. poszyję sklejką 4 (5) mm

2. okleję obłogami mahoniowymi (znalazłem pasy grubości 3mm)

3. zeszlifuję, zalaminuję

Zastanawiam się czy to ma ręce i nogi. Co do samego pomysłu to wątpliwości nie mam, widziałem takie realizacje. Myślę o tym, czy dobrym jest klejenie obłogów na klej epoksydowy a potem laminowanie epoksydem. Co na to "suche gnicie" obłogów?