SzkutnikAmator.pl

Witam – zrobiło się już zupełnie chłodno – po zachodzie słońca wszystkie praktycznie prace od tego momentu przeprowadzałem już przy zamknętych drzwiach garażowych.

Farba której użyłem do malowania to Emapur marki Oliva kolor RAL 1024 (czyli żółty)

Ale wracjąc na chwilę jeszcze do masztu – który powstawał równolegle z kadłubem – zorganizowanie listew z których jest zrobiony okaząło sie wcale nie takie proste. W okolicznych sklepach z drewnem , to można co najwyżej sobie boazerię zakupić... Udałem się więc do Tartaku na obwodnicy Gdańska na wysokości Wrzeszcza. Zamówiłem tam stosownej długosci listwy czyli 5,56 m tłumacząc co i jak i że to na maszt i muszą być jakościowe. Po tygodniu telefon z Tartaku – dzwoni jakis pan i mówi , że listwy dla mnie przycięli, ale raczej lepiej żebym ich nie brał... no cóż , myślę zobaczymy o co chodzi. Jak przyjechałem to juz wiedziałem – w jednej i drugiej listwie było pełno sęków, z czego w jednej sęk byl tak duży , że listwa pod własnym ciężarem się łamała... No więc ustaliłem , a własciwie zaproponowano mi - żeby najpierw gdy dostaną towar, czyli świeżą tarcicę, abym przyjechał najpierw wybrać deski z których mi wytną dopiero te listwy :-). Oczekiwanie na odpowiednią dostawę trwało chyba z miesiąc, ale w końcu dzwoni ten sam Pan – Jest dostawa. Przyjechałem i ten sam Pan co poprzednio zaprowadził mnie do takiego baraku gdzie w środku była sterta takich ogromniastych dech. No jeszcze takich nie widziałem !

Zaczęliśmy przebierać i przekładać no i w końcu znaleźliśmy deskę która idealnie się nadawała. Odłożylismy ją na inne miejsce. Po około tygodniu przyjechałem juz po odbiór gotowych już listew – naprawdę Panowie z tartaku NAPRAWDĘ się postarali – litwy wręcz idealne – nawet nie były odrobine wypaczone i prawie bez seków 6 metrów długosci . I nawet jak na tamte czasy za te pracę nie zapłaciłem sporo bo jakieś 80 zl. Naprawdę wyrazy uznania dla załogi tartaku ;-) Będzie maszt jak sie patrzy :-)

No tak – listwy są , ale jak wykonać likszparę i nie zniszczyć listew ? Najpierw zacząłem dzwonić po róznych stolarniach kto by mi zrobił taką usługę. No i znowu zong – Albo nie chcą, albo mają za mało miejsca, albo licza sobie taka cenę, że ręce opadają. Nie sądziłem że będzie to problem, a tu masz babo placek. Ale skoro nie chcą zrobic, trzeba cos samemu coś wymyślić. I wymyśliłem – bardzo proste rozwazanie. Stary nóź od frezarki jeden koniec opiłowałem jako elipsę nadajac mu kształt przyszłej likszpary. Nastęnie zalozyłem go do struga – stąd elipsa – nóż jest pod kątem – jak patrzeć od przodu wystaje jako mniej-wiecej koło :-)

Ćwiczyłem oczywiście najpierw na bomie – nóż zamocowany w strugu – do struga przymocowałem listwy ograniczające, aby frezować szparę dokładnie w jednym miejscu i aby mi sę nóż nie przesuwał na boki i co chwile lekko dobijałem

Na pile tarczowej naciąłem rowek na głębość likszpary. A juz sam rowek prowadzenia likliny w żaglu wybierałem po malutku dobijając nóż coraz głebiej i strugając bardzo ostrożnie i bez pośpiechu – aż w końcu nóż wystawal na całą głębokość i wystrugalem praktycznie idealnie rowek na liklinę.

Całą operację powtórzyłem już na listwach masztu – wyszło jeszcze lepiej. W ten sposób po około trzech dniach miałem wykonane likszpary w maszcie i bomie za pratycznie tylko własny czas. Panowie specjalsci stolarze nie byli wcale potrzebni :-) Niech sobie krzesła i stołki robią , a nie maszty :-)

Listwy masztu i bomu skleiłem razem ze sobą – oczywiście likszparą do góry – co by mi nie wyciekła żywica i nie zatkała likszpary. Po utwardzeniu się żywicy ostrugalem na okraglo maszt i bom i gotowe – pozostalo jeszcze lakierowanie.

Z wykonania masztu jestem bardzo zadowolony, bo okazało się, że można całkiem łatwo i bez jakiegokolwiek przeszkolenia, dysponując wyłącznie ręcznym narzędziem wykonać bardzo dokadnie tak trudny element jakim jest maszt jachtu :-)

Na tej fotce – łódka już w zasadzie pomalowana obok maszt po sklejeniu w trakcie nadawania mu okrągłego przekroju. Zaprosiłem kolegów , aby mi pomogli ponownie obrócić łódkę abym mógł zacząć wykańczać pokład. Adam gdy ją zobaczył - jak na tej fotce – powiedział „ normalnie MacGyver'' :-) Dla takich chwil warto poświęcić czas – każdy kto budował cos takiego z pewnoscią takie chwile przeżył :-)

Od lewej- Adam, Darek i Marcin – Adam pomagał zorganizokać klej i metale nierdzewne, Darek sklejkę i mikrobalon, a Marcin pomagał mi transportować materiał z tartaku i do piwnicy. Każdy z nich poswiecił trochę czasu – Panowie bardzo Wam dziekuję :-)

I wreszcie łódka odwrócona – wykańczam , montuję osprzęt i będę lakierował :-)

Witam – budowa trwa – śpieszę się z czasem , bo lato szbko mija i niedługo temperatuy zaczną znów spadać.

Moja przeróbka projektu – rufę wyposażyłem w achterpik – tak wygląda przed zaklejeniem

A tak już gotowy achterpik – bedzie gdzie chować drobne wyposażenie :-)

Ciężarki od sztangi nie leżą bez powodu – dociskają płytę dna do belek na których leży , aby trzymała prawidłowy kształt – po zalaminowaniu wewnętrznych połączeń już pewnie nie muszą leżeć , ale jeszcze na wszelki wypadek zostawiłem.

Rozpoczynam przymiarki płyt sklejki na pokład.

No i wreszcie długo oczekiwana chwila – zaczynam przyklejać pokład ;-) Niestety klejenie musiałem powtórzyć , ponieważ przy próbie przesunięcia kadłuba , nie miał on dostatecznej sztywności i przykelenona płyta odskoczyła. Klejenie trzeba było poprawić i jeszcze wzmocnic poprzez wkręty z nierdzewki oczywiscie.

Kljenia pokładu dalszy ciąg – ściski stoarskie poszukiwane w całej okolicy :-) Przed przyklejeniem pokadu na dziobie dokładnie sobie wyznaczyłem gdzie ma przyjść sztagownik, aby potem nie było wątpliwosci :-)

Na koniec przyklejam półpokłady – łódka już wygląda jak łódka :-)

Teraz zaczyna się dopiero walka... Obracam łódkę wraz z kolegą – udaje nam się we dwóch bez więkrzych problemów bez linek itp...

Na tej fotce widać wyraźnie doklejoną porawkę, aby dziób łódki był dokładnie tam gdzie ma być.

Ze wzgledu na laminowanie tego fragmentu , niby wydawalo się że nie będzie potrzebna , ale aby łódka miał prawidlowy kształt była niezbędna. Wkręty które umocowały ten pasek , bardzo przeszkadzały podczas ścinania krawędzi i nie robiłem tego strugiem , ale ręcznie pilnikiem – tarnikiem i trochę szliferką kątową z tarczą na gróbo-ziarnisty papier.

Tak wygląda opiłowany kadłub przed lamnowaniem. Miejscami zeszlifowane jest tak mocno , że aż widac laminat z zewnętrznej strony , a nie sklejkę ;-)

A tak po zalaminowaniu od zewnątrz krawędzi. Fotki nie są najlepszej jakości , ale w tamtym czasie nie dysponwaem jeszcze przyzwoitym aparatem. ;-(

Szpara mieczowa – wybrane drewno i dużo laminatu – jeden z trudniejszych fragmentów – udalo się to średno :-( - Wązne , aby nie ciągnęło tam wody gdybu sie przetarła farba od pracującego miecza. Teraz jak bym robi – uwzglednił bym grubość laminatu juz na etapie wykonywania szpary

Laminowanie

Z następnego etapu prac nie mam fotek – a był to okres bardzo wytężonej pracy. Całą łódkę pokryłem alminatem epoksydowym, niestety teraz już nie pamiętam , czy były to dwie , czy jedna warstwa (prawdopodobnie jedna). W każym razie, laminowanie odbywało sie fragmentami – najpierw smarowałem żywicą powierzchnię łodzi, na to kładłem warstwę płótna i zaraz rozrabiałem kolejną porcję żywicy i nianasączałem płótno. Zanim zdążyło zżelować, smarowałem następny kawałek i znowu kładłem płótno i nasączałem i tak aż do pokrycia całości. Kawałki płótna oczywiście nachodziły na siebie. W jeden dzień oblaminowałem caly kadłub.

Jak laminat stwardniał rozpoczęło się szpachlowanie. Tutaj podziekowania dla miejgo kolegi Darka za zorganizowanie mikrobalonu , ktory okazał sie nie do kupienia w Trójmiescie. To znaczy był do kupienia, ale tylko w postaci całej beczki, a tyle to ja nie potrzebowalem... Przy okazji równiez należą się podziekowana dla kolegi Adama, który pomagał zorganizować żywicę w ilosciach hurtowych ;-)

Co do szpachlowania – rozrabiałem żywicę w małych ilosciach i potem na oko dodawałem mikrobalonu , aż do uzyskania odpowiedniej głęstości. Do szpachlowania użyłem starych plastikowych dyskietek 3,5 cala – jak szpachla stwardniała, nie bawiłem się w czyszczenie , tylko brałem nastepną :-) No i do ochrony rąk foliowe rękawiczki z stacji bezynowej ;-)

Kolejny etap to szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie - szlifowanie - szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie - szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie - szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie - szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie - szlifowanie - szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie – szlifowanie - i tak dwa tygodnie :-(

Podczas twego etapu rozpadły sie 3 szlifierki oscylacyjne made in china. Ostatecznie postanowiłem za kasę uzbieraną na żagle zakupić szliferkę made in Makita. Dopiero nią dało radę zakończyć proces szlifowania. I tutaj przydał się wcześniej kupiony grzejnik gazowy. Ponieważ laminowanie odbywało sie juz pod koniec września i było juz zimno – niedokładnie utwardzone fragmenty laminatu na burtach dopiekałem tym grzejnikiem. Dzięki temu laminat nie mazał się podczas szlifowania. Przy procesie szlifowania już pomagał mi tata który szczęśliwie wrócił dostatecznie do zdrowia.

Zamocowałem stepkę z listwy sosnowej – konstruktor nie zalecił jej oblaminować. Posłucjałem się tej rady – stępka jest bez laminatu – miało to zapobec butwieniu drewa – ja o swoją łódke dbam i raczej bym do tego nie dopuścił, ale zobaczymy po latach :-)

Teraz zakupiłem farbę poliuretanową z utwardzaczem marki Oliwa żółtego koloru – a co w końcu do Oliwy mam autem 10 minut :-) w sklepie firmowym fabryki lakierów jachtowych. Dokładnie jest to lakier do pokryć nawodnych – ale taki lakier właśnie proponował konstruktor, a ja miałem jeszcze dodatkowo oblaminowany jacht. Wspólnie z tata rozpoczeliśmy malowanie – to już był październik i zrobiło się całkiem chłodno. Z perspektywy czasu – lakier moim zdaniem się sprawdził – nic nie odłazi, ale też łódka nie jest trzymana w wodzie dłużej niż dzień :-)